1. Innovación tecnológica: mejora del rendimiento y servicios personalizados


La innovación tecnológica es un importante motor para el desarrollo de cajas de equipos rotomoldeadas

2. Materiales amigables con el medio ambiente: respondiendo al llamado a la producción verde


Hoy en día, con la creciente conciencia sobre la protección del medio ambiente, la producción de cajas de equipos rotomoldeadas también prestará más atención al uso de materiales respetuosos con el medio ambiente. En el futuro, las cajas de equipos de rotomoldeo utilizarán materiales más respetuosos con el medio ambiente, como materiales de origen biológico y materiales degradables, para reducir el impacto en el medio ambiente.

3. Aplicación inteligente: mejorando la experiencia del usuario y la eficiencia


Con el rápido desarrollo de tecnologías como Internet de las cosas y big data, las cajas de equipos de rotomoldeo se integrarán gradualmente en aplicaciones inteligentes. En el futuro, las cajas de los equipos de rotomoldeo podrán estar equipadas con tecnologías de Internet de las cosas, como sensores inteligentes y etiquetas RFID, para lograr el seguimiento y la supervisión de los artículos en tiempo real.

4. Diversificación de campos de aplicación: ampliación del espacio y potencial del mercado.


Las cajas de equipos de rotomoldeo se han utilizado ampliamente en muchos campos debido a su rendimiento y ventajas únicos. En el futuro, con el avance de la ciencia y la tecnología y los cambios en el mercado, se ampliará aún más el campo de aplicación de las cajas de equipos de rotomoldeo.

5. Integración de la cadena industrial: optimizar la asignación de recursos y la cooperación colaborativa


En el futuro, la cadena industrial de cajas de equipos rotomoldeadas se integrará y optimizará aún más. La cooperación entre las empresas upstream y downstream será más estrecha, promoviendo conjuntamente el desarrollo de la industria de cajas de equipos rotomoldeados.

1. Inspeccion de Apariencia


La inspección de apariencia es uno de los métodos de inspección intuitivos.


Se puede observar mediante inspección visual si hay grietas, decoloración, deformación, etc. en la superficie del producto, y


si la calidad de la superficie del producto cumple con los requisitos.


2. Prueba de fuerza


La prueba de resistencia consiste en probar la capacidad del producto para resistir tensiones en el entorno externo.


Mediante tracción, extrusión y otros métodos experimentales, se prueba la resistencia del producto para cumplir con los requisitos de diseño y se garantiza que no sea fácil de deformar o romper durante el uso.


3. Prueba de resistencia a la intemperie


La prueba de resistencia a la intemperie consiste en probar la capacidad de los productos rotomoldeados para resistir la influencia de factores naturales como la exposición al sol, la lluvia, los cambios de temperatura, etc. bajo diferentes condiciones ambientales.


Las pruebas comunes de resistencia a la intemperie incluyen prueba de exposición ultravioleta, prueba de alta temperatura y humedad, prueba del ciclo de congelación y descongelación, etc., mediante las cuales se puede evaluar la resistencia a la intemperie del producto.


4. Prueba de rendimiento químico


La resistencia a la intemperie del producto se ve afectada por factores químicos, por lo que se requiere una prueba de rendimiento químico.


incluyendo la prueba de estabilidad química, antioxidante y otros indicadores del producto, para garantizar que el rendimiento del producto en diferentes entornos químicos cumpla con los requisitos.


5. Prueba de envejecimiento


La prueba de envejecimiento simula la situación en la que el producto está expuesto al entorno natural durante mucho tiempo durante su uso.


La resistencia a la intemperie del producto en uso real se evalúa mediante una prueba de envejecimiento acelerado para garantizar que su vida útil cumpla con los requisitos.

1. El molde no está limpio.


Generalmente existen tres razones para la limpieza sucia de los moldes de rotomoldeo.


(1) La temperatura del molde es demasiado baja o demasiado alta y no está dentro del rango de temperatura de uso apropiado del agente de limpieza. El agente de limpieza no reacciona completamente con la superficie del molde de rotomoldeo, lo que produce un efecto de limpieza deficiente.


(2) El depósito del molde es demasiado espeso, lo que hace imposible limpiar completamente el molde de rotomoldeo de una sola vez.


(3) El agente de limpieza reacciona en la superficie del molde de rotomoldeo durante un tiempo demasiado corto, no logra ablandar completamente las sustancias sucias libres y la descontaminación no es exhaustiva.


2. Daños por moho después de la limpieza.


Para eliminar rápidamente las manchas rebeldes y lograr el efecto de la limpieza de moldes de rotomoldeo, algunas personas elegirán agentes de limpieza de moldes ácidos y alcalinos fuertes para la limpieza. Aunque esto puede resolver el problema de limpieza de los moldes de rotomoldeo, corroerá los moldes y equipos de rotomoldeo, acortando así la vida útil de los moldes y equipos de rotomoldeo.


3. El moho se pega después de la limpieza.


¿La grasa, la suciedad, los agentes desmoldantes, las resinas y los colorantes provocarán la decoloración del molde y el deterioro de su rendimiento? Los siguientes son tres métodos para limpiar moldes de rotomoldeo y mejorar la calidad de las piezas.:


1. Limpieza con hielo seco


2. Limpiadores solventes


3. Limpiadores a base de agua

1. Análisis de las causas del alabeo y la deformación.


Aunque los productos rotomoldeados no están presurizados, son menos propensos a deformarse y deformarse que otros métodos de moldeo presurizado.


Sin embargo, los productos rotomoldeados generalmente tienen una forma compleja, un espesor de pared desigual y no son completamente simétricos.


Esto hace que la velocidad de enfriamiento y la tasa de contracción entre diferentes partes del producto sean inconsistentes, y se produzcan deformaciones y deformaciones en planos grandes y partes con grandes diferencias en el espesor de las paredes.


Los productos de PE tienen una tasa de contracción relativamente alta después del rotomoldeo, generalmente del 2% al 3%, o incluso del 3% al 5%.


La precisión dimensional es deficiente y la tasa de contracción es aún mayor en piezas con grandes dimensiones lineales locales.


La contracción del producto también está relacionada con factores como la temperatura de calentamiento, la temperatura de enfriamiento y conformación, la velocidad de enfriamiento y la temperatura de desmoldeo del producto durante el moldeo del producto.


Especialmente en el proceso de desmoldeo del producto, muchos fabricantes de rotomoldeo comienzan a desmoldar cuando la temperatura del producto es de 70 a 20ºC. 80°C o incluso superior para lograr la eficiencia de la producción.


Luego, la forma del producto se controla mediante un tratamiento posterior al moldeo. Dado que los factores de control humano en el proceso de desmoldeo son demasiado fuertes, la contracción del producto es más difícil de controlar.


Para productos con requisitos estrictos sobre las dimensiones externas y la deformación del producto.


2. Soluciones para deformaciones y deformaciones.


Al diseñar productos de rotomoldeo, trate de evitar planos grandes.


Se pueden utilizar formas estructurales tales como nervaduras de refuerzo, escalones, superposiciones (puentes) o decoraciones de ranuras superficiales para reducir el área plana, controlando así la deformación.


Ajuste la posición del molde en el marco del molde para eliminar factores que aumentan la diferencia de espesor de la pared y afectan la uniformidad del calentamiento y enfriamiento.

Al vivir en la ciudad, normalmente trabajamos demasiado. Esperamos con ansias los fines de semana y días festivos para poder divertirnos con familiares y amigos y relajarnos. Los recorridos sin conductor son la opción para los fines de semana y pequeños días festivos. Este método proporciona a los turistas espacio y libertad flexibles. Ya sea a los suburbios o a las ciudades circundantes, viajar en coche es cómodo y gratuito. La familia llegó feliz al destino, escogió un buen lugar con montañas y agua, y disfrutó de la comida y las nubes ligeras. Fue cómodo y hermoso.


La incubadora de automóviles es diferente del refrigerador del automóvil. No necesita estar encendido, es fácil de usar y muy asequible. Aunque no calienta ni enfría, se puede utilizar tanto para frío como para calor, de modo que la temperatura de los artículos de la caja se puede mantener durante mucho tiempo, lo que es especialmente adecuado para conservación y refrigeración al aire libre.


Los recorridos sin conductor suelen preparar dos incubadoras, una para almacenar alimentos calientes, como comidas, y otra para enfriar bebidas, frutas y otros artículos refrigerados después de agregar bolsas de hielo. De esta forma, podrás disfrutar de comidas calientes a la hora de comer, y tomar bebidas frías y frutas para aliviar el cansancio. Las cajas isotérmicas se dividen en portátiles, de varilla de tracción y de gran capacidad, y puedes elegir según tus necesidades.


Los recorridos sin conductor no pueden separarse de los picnics. Los picnics no se tratan sólo de encontrar un entorno natural agradable para disfrutar de una gran comida. También es una forma de ocio para comunicarse con familiares y amigos y disfrutar de la naturaleza. Lleve bolsas de picnic y colchonetas para acampar exquisitas y modernas, prepare cuidadosamente algunos refrigerios y disfrute de una "nueva experiencia de vida de picnic" saludable y recreativa en un entorno natural fresco y hermoso.

Como empresa que produce productos plásticos, la adquisición de materias primas es una parte muy importante de la planta de rotomoldeo.


La calidad y los canales de adquisición de materias primas afectan directamente la calidad y el costo de producción de los productos.


Permítanme presentarles los métodos y precauciones generales para que las plantas de rotomoldeo compren materias primas.


1. Las plantas de rotomoldeo generalmente buscan proveedores calificados de materia prima en el mercado.


Estos proveedores suelen proporcionar diversos tipos de materias primas plásticas, como polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo, etc.


Para garantizar la calidad de las materias primas, la planta de procesamiento debe examinar las calificaciones y la reputación de los proveedores al seleccionarlos y establecer relaciones de cooperación a largo plazo con múltiples proveedores para garantizar un suministro estable de materias primas.


2. Al comprar materias primas, las plantas de rotomoldeo deben considerar el costo y la calidad de las materias primas.


y debe elegir materias primas que tengan un precio razonable y cumplan con los requisitos del producto.


3. Además de comprar materias primas directamente a los proveedores, las plantas de rotomoldeo también pueden obtener materias primas mediante cooperación o importaciones.


En el mercado interno, algunos proveedores de materias primas proporcionarán materias primas personalizadas para cumplir con los requisitos especiales de las plantas de rotomoldeo.


4. Al comprar materias primas, las plantas de rotomoldeo también deben prestar atención al almacenamiento y gestión de las materias primas.


Las condiciones de almacenamiento de las materias primas afectan directamente la calidad y estabilidad de las materias primas.


Las materias primas deben mantenerse secas y a prueba de humedad para evitar que se humedezcan, se enmohezcan o produzcan olores.

1. El molde es fácil de formar, lo que lo hace muy conveniente para procesar piezas con formas complejas. Por ejemplo, el panel de instrumentos se procesa con placas de acero, lo que a menudo requiere procesar primero varias piezas y luego ensamblarlas o soldarlas con conectores, lo que requiere muchos procesos. El uso de moldes se puede formar de una sola vez, con tiempos de procesamiento cortos y precisión garantizada.


2. La mayor ventaja del molde de aplicación para materiales de automoción es la reducción del peso de la carrocería. El aligeramiento es el objetivo de la industria automovilística y los moldes de rotomoldeo pueden demostrar su talento en este sentido. La gravedad específica general es de 0,9 a 1,5 y la gravedad específica de los materiales compuestos reforzados con fibra no excederá 2. Entre los materiales metálicos, el peso específico del acero A3 es 7,6, el latón es 8,4 y el aluminio es 2,7. Esto convierte al molde en un material excelente para aligerar automóviles.


3. Las características de deformación elástica pueden absorber una gran cantidad de energía de colisión, tener un mayor efecto amortiguador en impactos fuertes y proteger a vehículos y pasajeros.

4. De acuerdo con la composición organizativa del molde, al agregar diferentes rellenos, plastificantes y endurecedores para hacer moldes con el rendimiento requerido, se pueden cambiar la resistencia mecánica y las propiedades de procesamiento del material para cumplir con los requisitos de uso de diferentes piezas del automóvil.

5. Tiene una fuerte resistencia a la corrosión y no se corroerá si se daña localmente. Una vez que la superficie de la pintura del acero se daña o la anticorrosión inicial no se realiza bien, es fácil oxidarse y corroerse. La resistencia a la corrosión del molde de rotomoldeo ante ácidos, álcalis, sales, etc. es mucho mayor que el de las placas de acero

1. Inspección visual:


La inspección visual es uno de los métodos de inspección más utilizados.


El inspector observa a simple vista la forma, el tamaño y la forma del producto rotomoldeado y lo compara con los requisitos de diseño o especificación.


La inspección visual puede detectar rápidamente problemas de forma obvios, como defectos, fallas o formas inexactas.


2. Comparación física:


La comparación física consiste en comparar el producto rotomoldeado con el molde o muestra.


3. Medición de cinta suave:


La cinta métrica blanda es un método de medición simple pero eficaz.


4. Detección de proyector:


El proyector es un dispositivo especial de detección de forma que puede ampliar y observar la forma del contorno del producto rotomoldeado en la pantalla proyectándolo.


5. Detección por microscopio óptico:


El microscopio óptico es un amplificador de gran aumento que puede ampliar y observar los pequeños detalles del producto rotomoldeado.


A través de la detección por microscopio óptico, la planitud de la superficie, rugosidad, pequeños defectos, etc. del producto rotomoldeado se puede comprobar.


6. Detección de escáner 3D:


El escáner 3D es un dispositivo de medición de alta precisión que puede escanear la forma de la superficie del producto rotomoldeado en tres dimensiones y generar un modelo digital.


Al analizar y comparar el modelo digital, se pueden detectar problemas como la desviación de la forma y el incumplimiento del tamaño del producto rotomoldeado.


7. Medición de calibres y calibres.:


Los calibres y calibradores son herramientas de medición comunes que se utilizan para medir las dimensiones lineales y las longitudes de líneas rectas de productos rotomoldeados.


Mediante el uso de calibres y calibradores, se puede medir la longitud, el ancho, la altura y el diámetro de los productos rotomoldeados.


8. Molde de comparación de formas:


El molde de comparación de formas es una herramienta de inspección especial que se utiliza para verificar si la forma y el tamaño de los productos rotomoldeados cumplen con los requisitos.

Moldes para productos rotomoldeados Los moldes utilizados para rotomoldeo son moldes cerrados de pared simple, que dan el contorno exterior del producto pero no pueden determinar con precisión el contorno interno del producto. El material del molde para moldes de rotomoldeo se selecciona generalmente entre placas de acero al carbono ordinarias para soldar. El costo de soldar moldes es relativamente bajo, especialmente adecuado para productos rotomoldeados de gran tamaño. El proceso de rotomoldeo tiene los siguientes requisitos básicos para sus moldes: el molde no es fácil de deformar ni doblar durante el calentamiento y enfriamiento repetidos.


El molde debe estar equipado con un mecanismo de sujeción que sea fácil de aflojar para que el molde pueda cerrarse herméticamente durante el proceso de calentamiento y enfriamiento y pueda abrirse fácilmente cuando sea necesario descargar y cargar el producto. El diseño y la instalación del molde de rotomoldeo deben favorecer el movimiento relativo del flujo de aire alrededor de la superficie del molde para que el molde pueda calentarse y enfriarse uniformemente.


El molde de rotomoldeo debe estar equipado con un conducto de ventilación para evitar que el gas en el molde se expanda debido al calor durante el proceso de calentamiento y exprima el plástico fundido a lo largo de la costura del molde, y para evitar que la presión negativa en el molde cause deformación del molde y del producto durante el proceso de enfriamiento.


Al diseñar la estructura local del molde, trate de evitar cavidades y agujeros profundos, así como estructuras como nervaduras de refuerzo y protuberancias sólidas, porque es difícil que los materiales en polvo cubran la superficie de las estructuras anteriores.

1. Es necesario estandarizar el proceso de operación del proceso de rotomoldeo.


Desarrollar procedimientos operativos detallados, aclarar los requisitos y precauciones para cada paso operativo,


Capacite a los operadores para que cumplan con los procedimientos y realice evaluaciones y capacitaciones de seguridad periódicas.


Durante la operación, los operadores deben usar equipo de protección, como guantes resistentes al calor, gafas protectoras, etc.


y cumplir con los requisitos de operación de seguridad en los procedimientos operativos para prevenir operaciones ilegales.


2. Es necesario reforzar el mantenimiento y el mantenimiento de los equipos de rotomoldeo.


Inspeccione y mantenga periódicamente los equipos de rotomoldeo para garantizar el funcionamiento normal y el uso seguro del equipo.


Reemplace las piezas del equipo dañadas y envejecidas a tiempo para garantizar la estabilidad y confiabilidad del equipo.


3. fortalecer la gestión y control de materiales.


Elija los materiales adecuados para garantizar que su calidad cumpla con los requisitos y cumpla con los requisitos de uso y almacenamiento de los materiales para evitar la humedad, el envejecimiento y otros problemas.


4.Se debe establecer un plan de emergencia y un sistema de gestión de seguridad sólidos.


Formular un plan de emergencia para el proceso de rotomoldeo, aclarar los métodos de manejo y medidas de respuesta para diversas emergencias;


5.Se debe realizar una evaluación de riesgos de seguridad y una investigación de peligros ocultos.


Realice periódicamente evaluaciones de riesgos de seguridad del proceso de rotomoldeo, identifique los peligros y puntos de riesgo de seguridad existentes y tome las medidas correspondientes para mejorarlos y prevenirlos.


6.Se debe reforzar el seguimiento y control del proceso de rotomoldeo.


Introducir un sistema de control automático profesional para monitorear el estado operativo del equipo de rotomoldeo en tiempo real, y poder detectar situaciones anormales oportunamente y tomar medidas de control.

1. Inspeccion de Apariencia:


La inspección de apariencia es uno de los métodos básicos de inspección de materias primas.


Al mismo tiempo, también es necesario comprobar si el color de la materia prima es uniforme, si el brillo es consistente, etc.


2. Inspección de dimensiones:


La inspección dimensional es un método importante para comprobar si el tamaño de la materia prima cumple con los requisitos.


3. Inspección de densidad:


La densidad es una de las propiedades físicas importantes de las materias primas y afecta directamente las propiedades físicas de los productos de rotomoldeo.


4. Detección de fluidez del material fundido:


Para algunas materias primas que requieren moldeo por inyección, extrusión y otros procesos, la fluidez de la masa fundida es un parámetro importante.


5. Análisis de componentes:


Los principales componentes y el contenido de impurezas de las materias primas se detectan mediante análisis químicos.


6. Prueba de rendimiento térmico:


Las propiedades térmicas de las materias primas tienen un impacto importante en la vida útil y el entorno de uso del producto.


7. Prueba de rendimiento mecánico:


Las propiedades mecánicas son uno de los indicadores importantes para evaluar el rendimiento de las materias primas.


8. Inspección de requisitos ambientales.:


Los productos rotomoldeados se utilizan habitualmente en diversos entornos y existen ciertos requisitos para la adaptabilidad ambiental de las materias primas.


9. Inspección de sustancias nocivas.:


Los productos de rotomoldeo suelen estar en contacto directo con alimentos, medicamentos, etc., y existen requisitos estrictos sobre el contenido de sustancias nocivas en las materias primas.


10. Inspección de desempeño especial:


De acuerdo con los requisitos de aplicación específicos de los productos rotomoldeados, a veces es necesario inspeccionar las propiedades especiales de las materias primas, como la resistencia a los rayos UV, el aislamiento eléctrico, el retardo de llama, etc.

El precio personalizado de los moldes de rotomoldeo está determinado principalmente por los siguientes aspectos:


1. Diseño y tamaño del molde.:


El precio personalizado de los moldes depende de la complejidad del diseño y del tamaño del molde.


Los diseños de moldes complejos requieren más horas de mano de obra y tecnología, por lo que el precio es más alto.


Además, el tamaño del molde también afectará el costo de los materiales y los procesos de producción, lo que afectará el precio personalizado.


2. Selección de materiales:


Se pueden seleccionar diferentes materiales a la hora de personalizar los moldes, como acero, aluminio, plástico, etc.


El costo de los diferentes materiales varía mucho, por lo que la elección de los materiales afectará directamente el precio personalizado.


En general, los moldes fabricados con materiales más duraderos son más caros.


3. Proceso de fabricación y jornada laboral.:


La fabricación de moldes requiere una serie de flujos de proceso, como mecanizado CNC, electroerosión, corte de alambre, etc.


Los diferentes flujos de proceso requieren diferentes equipos y horas de trabajo, lo que afecta el precio personalizado.


Algunos moldes complejos pueden requerir múltiples flujos de proceso, lo que genera mayores costos.


4. Cantidad de personalización:


La personalización de moldes de gran volumen puede reducir los costos porque puede lograr la optimización de la línea de producción y el intercambio de recursos.


Por el contrario, la personalización de moldes en lotes pequeños es más costosa porque requiere más mano de obra y equipo para adaptarse a diversas necesidades.


5. Requisitos adicionales:


En ocasiones, los clientes pueden tener algunos requisitos adicionales para la personalización del molde, como materiales especiales, tratamiento de superficie, funciones adicionales, etc.


Estos requisitos adicionales aumentarán los costos y aumentarán el precio de personalización.


6. Relación de oferta y demanda del mercado.:


Los precios de personalización de moldes también se verán afectados por la oferta y la demanda del mercado.


Cuando la demanda del mercado es baja y la competencia es feroz, los precios de personalización de moldes pueden bajar.