En la industria manufacturera actual, los equipos de rotomoldeo desempeñan un papel cada vez más importante. Este proceso de fabricación eficiente, flexible y respetuoso con el medio ambiente no sólo se utiliza ampliamente en industrias como la automovilística, los electrodomésticos y la aeroespacial, sino que también se conoce como el "proceso de fabricación que da forma al futuro" debido a su excelente rendimiento y ventajas únicas.


El rotomoldeo es un proceso de moldeo termoplástico que utiliza perfiles de plástico calentados para darles forma en un molde giratorio. En comparación con el moldeo por inyección tradicional, el rotomoldeo puede producir piezas más grandes y complejas a un costo menor. Además, los productos rotomoldeados tienen las ventajas de ser sin costuras, alta resistencia, resistencia a la corrosión y resistencia al envejecimiento, lo que los convierte en un sustituto de los productos metálicos y plásticos tradicionales en muchos campos.


Ventajas principales de los equipos de rotomoldeo


Flexibilidad: Los equipos de rotomoldeo son adecuados para piezas de diversas formas y tamaños, desde piezas pequeñas hasta estructuras grandes, que se pueden lograr fácilmente. Esta flexibilidad permite a las empresas adaptarse rápidamente a la demanda del mercado y lograr una producción personalizada.


Productividad eficiente: el rotomoldeo es superior al moldeo por inyección tradicional en cuanto a eficiencia de producción. Puede lograr una producción continua y reducir el tiempo y el costo de reemplazo del molde. Además, el ciclo de producción de los equipos de rotomoldeo es corto, lo que reduce los desperdicios en el proceso de producción.


Protección del medio ambiente: El proceso de rotomoldeo utiliza termoplásticos, los cuales pueden ser reciclados y reutilizados durante el proceso de producción, reduciendo el impacto en el medio ambiente. Al mismo tiempo, dado que no se necesitan disolventes ni aditivos en el proceso de producción, también es más respetuoso con la salud de los operadores.

La inspección del color del producto de rotomoldeo es un paso de control de calidad muy importante para garantizar que la calidad de la apariencia del producto cumpla con los requisitos.


Los siguientes son los pasos para la inspección del color de moldes de rotomoldeo.:


1. Preparación: Primero, debe preparar una muestra de color estándar, que se personaliza según los requisitos del producto. Puede ser una carta de colores o una muestra física.


2. Ajuste el equipo: asegúrese de que el equipo de inspección esté en condiciones normales de funcionamiento, como el ajuste y la inspección de fuentes de luz, cámaras y otros equipos para garantizar que la información del color se pueda capturar con precisión.


3. Inspección de muestreo: tome una cierta cantidad de muestras de productos de la línea de producción. El número generalmente depende del lote de producción y de los requisitos de las especificaciones del producto.


4. Inspección comparativa: compare las muestras de productos muestreados con las muestras estándar y detecte la diferencia de color a simple vista o utilizando instrumentos profesionales de diferencia de color.


5. Registre datos: registre los resultados de la inspección, incluidos los datos de color de cada muestra, los valores de diferencia específicos y otra información, para referencia y análisis posteriores.


6. Resultados del análisis: analice de acuerdo con los resultados de la inspección, descubra las muestras con colores no calificados, descubra la causa del problema y ajuste el proceso de producción a tiempo.


7. Ajustar la producción: realice los ajustes necesarios en función de los resultados del análisis, como ajustar la proporción de materia prima, control de temperatura, etc., para garantizar que el color del siguiente lote de productos cumpla con los requisitos.


8. Seguimiento: a medida que avanza la producción, se deben realizar inspecciones de color continuamente y se deben realizar un seguimiento y manejo oportuno de las situaciones anormales para garantizar una calidad estable del producto.

Los productos rotomoldeados suelen tener incrustaciones de metal. En el rotomoldeo, la incrustación equivale a una parte del molde, lo que aumenta en este caso el espesor de la pared del molde. No es fácil que el extremo de la incrustación obtenga la misma temperatura que el molde, lo que da como resultado un recubrimiento deficiente de resina en la incrustación y es más probable que las incrustaciones grandes queden revestidas de manera desigual.


¿Cómo solucionar el mal recubrimiento de plásticos modificados en productos rotomoldeados?


1. Elimine los factores que no favorecen la transferencia de calor de las incrustaciones, de modo que las piezas metálicas incrustadas tengan una buena estructura de transferencia de calor.


2. Bajo la premisa de cumplir con las condiciones de rotomoldeo y los requisitos de resistencia de las incrustaciones, la altura y el volumen de la incrustación en relación con la superficie del producto son lo más pequeños posible.


3. La profundidad y el ancho de las ranuras antirotación y antitracción de la incrustación son adecuados para los requisitos de rotomoldeo.


4. Durante el rotomoldeo, precaliente la incrustación de acuerdo con la situación real, para lograr buenos resultados, lo cual es más adecuado para productos rotomoldeados con incrustaciones grandes.


En la actualidad, la mayoría de los pedidos de productos rotomoldeados procedentes del extranjero indican directamente que para el rotomoldeo se utilizan materiales especiales de rotomoldeo de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). La mayoría de los productos son carcasas de máquinas de limpieza de diferentes especificaciones, carcasas de cortadoras de césped, cajas de transporte de carga, cajas de almacenamiento, diversas cajas de embalaje mecánico y electrónico, cajas aislantes de doble capa con capas de espuma en el interior, autopartes, etc., que tienen altos requisitos. para la tecnología de rotomoldeo. La tecnología de rotomoldeo y la tecnología de procesamiento de moldes de rotomoldeo de mi país han mejorado rápidamente, pero todavía existe una brecha en el diseño de productos de rotomoldeo en comparación con Europa y Estados Unidos.

1. Debe ser lo más delgado posible (puede ahorrar energía) y tiene un impacto directo en el espesor de la pared y el rendimiento del producto (demasiado grueso puede provocar fácilmente diferentes temperaturas del material en la cavidad del molde). También está relacionado con el método de rotomoldeo y el sistema de calentamiento, tales como: el molde de calentamiento por conducción de líquido caliente. δ debe espesarse = 12-15 mm para garantizar que el líquido caliente rápidamente el molde lagrimal y la temperatura sea uniforme. Para moldes utilizados para calentamiento por circulación de aire caliente, δ es más delgado (5-7 mm).


2. El contenedor de rotomoldeo debe tener un puerto de escape para descargar los compuestos de bajo peso molecular que se descomponen debido al aumento de presión en el molde. El puerto de escape es un tubo plástico metálico de paredes delgadas que se extiende hasta el centro de la cavidad del molde. Para evitar que la resina en polvo se desborde del puerto de escape durante la rotación, el orificio se rellena con materiales como lana de vidrio y polvo de grafito.


3. Los requisitos materiales no son elevados. Son suficientes una buena conductividad térmica, alargamiento, soldabilidad y resistencia al calor. El acero y el aluminio son comunes. El tiempo necesario para calentar el recipiente rotomoldeado es la parte principal del ciclo de calentamiento, por lo que el material del molde tiene una gran influencia en el ciclo de calentamiento. Por ejemplo, cuando un molde de níquel con una temperatura de 205°C y un espesor de δ= 3,2 m se calientan igualmente con un molde de plomo con un espesor de 614 mm, el tiempo h1 es menor que h2. Molde contenedor de rotomoldeo: rotación del molde y velocidad de revolución, etc. Para obtener productos con un espesor de pared uniforme, la rotación del molde y la velocidad de revolución y la relación de velocidad son factores muy importantes.

1. Inspección y limpieza diaria.


2. Mantenimiento regular


3. Recomendaciones de mantenimiento y mantenimiento periódico.


4. Precauciones de seguridad

1. Innovación tecnológica: mejora del rendimiento y servicios personalizados


La innovación tecnológica es un importante motor para el desarrollo de cajas de equipos rotomoldeadas

2. Materiales amigables con el medio ambiente: respondiendo al llamado a la producción verde


Hoy en día, con la creciente conciencia sobre la protección del medio ambiente, la producción de cajas de equipos rotomoldeadas también prestará más atención al uso de materiales respetuosos con el medio ambiente. En el futuro, las cajas de equipos de rotomoldeo utilizarán materiales más respetuosos con el medio ambiente, como materiales de origen biológico y materiales degradables, para reducir el impacto en el medio ambiente.

3. Aplicación inteligente: mejorando la experiencia del usuario y la eficiencia


Con el rápido desarrollo de tecnologías como Internet de las cosas y big data, las cajas de equipos de rotomoldeo se integrarán gradualmente en aplicaciones inteligentes. En el futuro, las cajas de los equipos de rotomoldeo podrán estar equipadas con tecnologías de Internet de las cosas, como sensores inteligentes y etiquetas RFID, para lograr el seguimiento y la supervisión de los artículos en tiempo real.

4. Diversificación de campos de aplicación: ampliación del espacio y potencial del mercado.


Las cajas de equipos de rotomoldeo se han utilizado ampliamente en muchos campos debido a su rendimiento y ventajas únicos. En el futuro, con el avance de la ciencia y la tecnología y los cambios en el mercado, se ampliará aún más el campo de aplicación de las cajas de equipos de rotomoldeo.

5. Integración de la cadena industrial: optimizar la asignación de recursos y la cooperación colaborativa


En el futuro, la cadena industrial de cajas de equipos rotomoldeadas se integrará y optimizará aún más. La cooperación entre las empresas upstream y downstream será más estrecha, promoviendo conjuntamente el desarrollo de la industria de cajas de equipos rotomoldeados.

1. Inspeccion de Apariencia


La inspección de apariencia es uno de los métodos de inspección intuitivos.


Se puede observar mediante inspección visual si hay grietas, decoloración, deformación, etc. en la superficie del producto, y


si la calidad de la superficie del producto cumple con los requisitos.


2. Prueba de fuerza


La prueba de resistencia consiste en probar la capacidad del producto para resistir tensiones en el entorno externo.


Mediante tracción, extrusión y otros métodos experimentales, se prueba la resistencia del producto para cumplir con los requisitos de diseño y se garantiza que no sea fácil de deformar o romper durante el uso.


3. Prueba de resistencia a la intemperie


La prueba de resistencia a la intemperie consiste en probar la capacidad de los productos rotomoldeados para resistir la influencia de factores naturales como la exposición al sol, la lluvia, los cambios de temperatura, etc. bajo diferentes condiciones ambientales.


Las pruebas comunes de resistencia a la intemperie incluyen prueba de exposición ultravioleta, prueba de alta temperatura y humedad, prueba del ciclo de congelación y descongelación, etc., mediante las cuales se puede evaluar la resistencia a la intemperie del producto.


4. Prueba de rendimiento químico


La resistencia a la intemperie del producto se ve afectada por factores químicos, por lo que se requiere una prueba de rendimiento químico.


incluyendo la prueba de estabilidad química, antioxidante y otros indicadores del producto, para garantizar que el rendimiento del producto en diferentes entornos químicos cumpla con los requisitos.


5. Prueba de envejecimiento


La prueba de envejecimiento simula la situación en la que el producto está expuesto al entorno natural durante mucho tiempo durante su uso.


La resistencia a la intemperie del producto en uso real se evalúa mediante una prueba de envejecimiento acelerado para garantizar que su vida útil cumpla con los requisitos.

1. El molde no está limpio.


Generalmente existen tres razones para la limpieza sucia de los moldes de rotomoldeo.


(1) La temperatura del molde es demasiado baja o demasiado alta y no está dentro del rango de temperatura de uso apropiado del agente de limpieza. El agente de limpieza no reacciona completamente con la superficie del molde de rotomoldeo, lo que produce un efecto de limpieza deficiente.


(2) El depósito del molde es demasiado espeso, lo que hace imposible limpiar completamente el molde de rotomoldeo de una sola vez.


(3) El agente de limpieza reacciona en la superficie del molde de rotomoldeo durante un tiempo demasiado corto, no logra ablandar completamente las sustancias sucias libres y la descontaminación no es exhaustiva.


2. Daños por moho después de la limpieza.


Para eliminar rápidamente las manchas rebeldes y lograr el efecto de la limpieza de moldes de rotomoldeo, algunas personas elegirán agentes de limpieza de moldes ácidos y alcalinos fuertes para la limpieza. Aunque esto puede resolver el problema de limpieza de los moldes de rotomoldeo, corroerá los moldes y equipos de rotomoldeo, acortando así la vida útil de los moldes y equipos de rotomoldeo.


3. El moho se pega después de la limpieza.


¿La grasa, la suciedad, los agentes desmoldantes, las resinas y los colorantes provocarán la decoloración del molde y el deterioro de su rendimiento? Los siguientes son tres métodos para limpiar moldes de rotomoldeo y mejorar la calidad de las piezas.:


1. Limpieza con hielo seco


2. Limpiadores solventes


3. Limpiadores a base de agua

1. Análisis de las causas del alabeo y la deformación.


Aunque los productos rotomoldeados no están presurizados, son menos propensos a deformarse y deformarse que otros métodos de moldeo presurizado.


Sin embargo, los productos rotomoldeados generalmente tienen una forma compleja, un espesor de pared desigual y no son completamente simétricos.


Esto hace que la velocidad de enfriamiento y la tasa de contracción entre diferentes partes del producto sean inconsistentes, y se produzcan deformaciones y deformaciones en planos grandes y partes con grandes diferencias en el espesor de las paredes.


Los productos de PE tienen una tasa de contracción relativamente alta después del rotomoldeo, generalmente del 2% al 3%, o incluso del 3% al 5%.


La precisión dimensional es deficiente y la tasa de contracción es aún mayor en piezas con grandes dimensiones lineales locales.


La contracción del producto también está relacionada con factores como la temperatura de calentamiento, la temperatura de enfriamiento y conformación, la velocidad de enfriamiento y la temperatura de desmoldeo del producto durante el moldeo del producto.


Especialmente en el proceso de desmoldeo del producto, muchos fabricantes de rotomoldeo comienzan a desmoldar cuando la temperatura del producto es de 70 a 20ºC. 80°C o incluso superior para lograr la eficiencia de la producción.


Luego, la forma del producto se controla mediante un tratamiento posterior al moldeo. Dado que los factores de control humano en el proceso de desmoldeo son demasiado fuertes, la contracción del producto es más difícil de controlar.


Para productos con requisitos estrictos sobre las dimensiones externas y la deformación del producto.


2. Soluciones para deformaciones y deformaciones.


Al diseñar productos de rotomoldeo, trate de evitar planos grandes.


Se pueden utilizar formas estructurales tales como nervaduras de refuerzo, escalones, superposiciones (puentes) o decoraciones de ranuras superficiales para reducir el área plana, controlando así la deformación.


Ajuste la posición del molde en el marco del molde para eliminar factores que aumentan la diferencia de espesor de la pared y afectan la uniformidad del calentamiento y enfriamiento.

Al vivir en la ciudad, normalmente trabajamos demasiado. Esperamos con ansias los fines de semana y días festivos para poder divertirnos con familiares y amigos y relajarnos. Los recorridos sin conductor son la opción para los fines de semana y pequeños días festivos. Este método proporciona a los turistas espacio y libertad flexibles. Ya sea a los suburbios o a las ciudades circundantes, viajar en coche es cómodo y gratuito. La familia llegó feliz al destino, escogió un buen lugar con montañas y agua, y disfrutó de la comida y las nubes ligeras. Fue cómodo y hermoso.


La incubadora de automóviles es diferente del refrigerador del automóvil. No necesita estar encendido, es fácil de usar y muy asequible. Aunque no calienta ni enfría, se puede utilizar tanto para frío como para calor, de modo que la temperatura de los artículos de la caja se puede mantener durante mucho tiempo, lo que es especialmente adecuado para conservación y refrigeración al aire libre.


Los recorridos sin conductor suelen preparar dos incubadoras, una para almacenar alimentos calientes, como comidas, y otra para enfriar bebidas, frutas y otros artículos refrigerados después de agregar bolsas de hielo. De esta forma, podrás disfrutar de comidas calientes a la hora de comer, y tomar bebidas frías y frutas para aliviar el cansancio. Las cajas isotérmicas se dividen en portátiles, de varilla de tracción y de gran capacidad, y puedes elegir según tus necesidades.


Los recorridos sin conductor no pueden separarse de los picnics. Los picnics no se tratan sólo de encontrar un entorno natural agradable para disfrutar de una gran comida. También es una forma de ocio para comunicarse con familiares y amigos y disfrutar de la naturaleza. Lleve bolsas de picnic y colchonetas para acampar exquisitas y modernas, prepare cuidadosamente algunos refrigerios y disfrute de una "nueva experiencia de vida de picnic" saludable y recreativa en un entorno natural fresco y hermoso.

Como empresa que produce productos plásticos, la adquisición de materias primas es una parte muy importante de la planta de rotomoldeo.


La calidad y los canales de adquisición de materias primas afectan directamente la calidad y el costo de producción de los productos.


Permítanme presentarles los métodos y precauciones generales para que las plantas de rotomoldeo compren materias primas.


1. Las plantas de rotomoldeo generalmente buscan proveedores calificados de materia prima en el mercado.


Estos proveedores suelen proporcionar diversos tipos de materias primas plásticas, como polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo, etc.


Para garantizar la calidad de las materias primas, la planta de procesamiento debe examinar las calificaciones y la reputación de los proveedores al seleccionarlos y establecer relaciones de cooperación a largo plazo con múltiples proveedores para garantizar un suministro estable de materias primas.


2. Al comprar materias primas, las plantas de rotomoldeo deben considerar el costo y la calidad de las materias primas.


y debe elegir materias primas que tengan un precio razonable y cumplan con los requisitos del producto.


3. Además de comprar materias primas directamente a los proveedores, las plantas de rotomoldeo también pueden obtener materias primas mediante cooperación o importaciones.


En el mercado interno, algunos proveedores de materias primas proporcionarán materias primas personalizadas para cumplir con los requisitos especiales de las plantas de rotomoldeo.


4. Al comprar materias primas, las plantas de rotomoldeo también deben prestar atención al almacenamiento y gestión de las materias primas.


Las condiciones de almacenamiento de las materias primas afectan directamente la calidad y estabilidad de las materias primas.


Las materias primas deben mantenerse secas y a prueba de humedad para evitar que se humedezcan, se enmohezcan o produzcan olores.

1. El molde es fácil de formar, lo que lo hace muy conveniente para procesar piezas con formas complejas. Por ejemplo, el panel de instrumentos se procesa con placas de acero, lo que a menudo requiere procesar primero varias piezas y luego ensamblarlas o soldarlas con conectores, lo que requiere muchos procesos. El uso de moldes se puede formar de una sola vez, con tiempos de procesamiento cortos y precisión garantizada.


2. La mayor ventaja del molde de aplicación para materiales de automoción es la reducción del peso de la carrocería. El aligeramiento es el objetivo de la industria automovilística y los moldes de rotomoldeo pueden demostrar su talento en este sentido. La gravedad específica general es de 0,9 a 1,5 y la gravedad específica de los materiales compuestos reforzados con fibra no excederá 2. Entre los materiales metálicos, el peso específico del acero A3 es 7,6, el latón es 8,4 y el aluminio es 2,7. Esto convierte al molde en un material excelente para aligerar automóviles.


3. Las características de deformación elástica pueden absorber una gran cantidad de energía de colisión, tener un mayor efecto amortiguador en impactos fuertes y proteger a vehículos y pasajeros.

4. De acuerdo con la composición organizativa del molde, al agregar diferentes rellenos, plastificantes y endurecedores para hacer moldes con el rendimiento requerido, se pueden cambiar la resistencia mecánica y las propiedades de procesamiento del material para cumplir con los requisitos de uso de diferentes piezas del automóvil.

5. Tiene una fuerte resistencia a la corrosión y no se corroerá si se daña localmente. Una vez que la superficie de la pintura del acero se daña o la anticorrosión inicial no se realiza bien, es fácil oxidarse y corroerse. La resistencia a la corrosión del molde de rotomoldeo ante ácidos, álcalis, sales, etc. es mucho mayor que el de las placas de acero