1. Enhance structural strength


2. Optimize material use


3. Improve product stability


4. Functional expansion


5. Extended service life


6. Design flexibility

1. ¿Por qué hay respiraderos en la superficie de los productos rotomoldeados?


(1) Requisitos de proceso rígidos: el escape es el "salvavidas" del moldeo rotacional


（2）La ubicación del orificio de escape no se puede ocultar por completo.


(3) Equilibrio de la presión del aire durante la etapa de enfriamiento



2.¿Cómo reducir el impacto de los orificios de escape en la superficie?

(1) Optimización del diseño


(2) Mejora de procesos


(3) Posprocesamiento

Here are some steps and precautions for how to evenly wear the surface of the roto-molded finished product:


1. Choose the right abrasive


2. Determine the purpose of wear


3. Control the intensity and speed of wear


4. Uniform wear


5. Pay attention to safety

1. High design freedom and flexible modeling


2. Lightweight, easy to install and transport


3. Strong durability and wide application environment


4. Low cost, suitable for small batch customization


5. Diverse surface treatments and rich textures


6. Environmental advantages


7. Functional expansion




Typical application scenarios

Home decoration: art ornaments, imitation stone flower pots, creative lampshades.


Commercial space: shopping mall art installations, corporate LOGO sculptures, theme restaurant decorations.


Outdoor landscape: park sculptures, imitation wood railings, holiday decorations (such as Christmas trees, pumpkin lanterns).


Summary

The core advantage of roto-molded decorations lies in "low cost to achieve complex design" + "lightweight and durable", which is particularly suitable for scenes that require personalization, small and medium batches, and outdoor use. It is a high-quality alternative to traditional metal and ceramic decorations.

1. Potential problems of rotomolding mold modification



2. Is it recommended to change the mold? Decision-making by scenario



3. Alternative solutions for remodeling



4. Key steps before remodeling

1. Aclarar las necesidades de producción



Antes de elegir un equipo de rotomoldeo, las empresas deben aclarar sus propias necesidades de producción. Esto incluye la determinación del tipo, la especificación, la cantidad y los requisitos del proceso de producción de los productos plásticos que se van a producir. Comprender esta información básica ayudará a las empresas a determinar las especificaciones y los requisitos de rendimiento del equipo requerido.



2. Considere los parámetros de rendimiento del equipo



Especificaciones y capacidad: De acuerdo con las necesidades de producción, seleccione las especificaciones y la capacidad del equipo adecuadas para garantizar que se puedan cumplir los requisitos de eficiencia y producción.



Precisión y estabilidad: La precisión y la estabilidad del equipo tienen un impacto importante en la calidad del producto. La elección de equipos con alta precisión y alta repetibilidad puede mejorar la tasa de calificación y la estabilidad del producto.



3. Comprender la reputación del mercado y el servicio posventa.



Reputación en el mercado: comprender la reputación y la evaluación de los usuarios de los equipos de rotomoldeo en el mercado ayudará a juzgar el rendimiento y la calidad del equipo. Elegir marcas y fabricantes con buena reputación puede reducir el riesgo de compra.



4. Considere el presupuesto y el retorno de la inversión



Rango de presupuesto: Establezca un rango de presupuesto razonable y seleccione y configure el equipo de acuerdo al presupuesto. Al mismo tiempo, considere los costos operativos a largo plazo, como los costos de mantenimiento y los costos de consumibles.



5. Inspección y comparación reales



Inspección de campo: Las empresas con condiciones pueden inspeccionar a los fabricantes de equipos en el sitio para comprender las condiciones operativas reales, la eficiencia de producción y el flujo del proceso del equipo. Esto ayudará a las empresas a evaluar el rendimiento y la calidad de los equipos de forma más completa.

1. Sin considerar la distribución del espesor de la pared



2. Características del molde demasiado complejas



3. Ángulos de inclinación insuficientes



4. Ignorando las tolerancias de contracción



5. Ignorar la ventilación adecuada del molde



6. Diseño con texturas superficiales inconsistentes



7. Subestimar la etapa de enfriamiento en el diseño



8. Colocación incorrecta de refuerzos



9. Consideración insuficiente de los procesos posteriores al moldeo

Las nervaduras de refuerzo son un método que se utiliza a menudo en productos rotomoldeados para aumentar la resistencia. No solo uniformizan el espesor de la pared del producto, sino que también ahorran materiales, mejoran la resistencia y evitan defectos de apariencia del producto. Dado que algunos productos rotomoldeados son productos grandes, planos y de paredes delgadas, la superficie del producto es más propensa a deformarse y deformarse, y la resistencia no es alta. Por lo tanto, para aumentar la rigidez y la resistencia del plano grande y de la parte del producto que soporta la tensión, es necesario considerar el diseño de nervaduras de refuerzo en la superficie correspondiente del producto rotomoldeado. Además, los productos diseñados con nervaduras de refuerzo también pueden utilizar menos materias primas y tiempo de moldeo para lograr la misma resistencia, lo que hace que el espesor de la pared, la resistencia y el costo estén mejor coordinados.



En cuanto al tamaño de la nervadura de refuerzo, existen tres elementos: largo, ancho y alto. La altura aquí se refiere al tamaño de la nervadura de refuerzo que sobresale de la pared. La resistencia de la nervadura de refuerzo viene determinada principalmente por esta altura. En términos generales, la altura de diseño de la nervadura de refuerzo debe ser al menos 4 veces mayor que el espesor promedio de la pared del producto para mejorar en gran medida la resistencia del producto. El ancho de la nervadura de refuerzo debe diseñarse para que sea al menos 5 veces el espesor promedio de la pared del producto para proporcionar suficiente espacio para que el polvo o el líquido fluya hacia la cavidad. Si el espacio es demasiado estrecho, la materia prima no puede fluir uniformemente hacia esta parte de la cavidad del molde, lo que genera puentes, porosidad interna y mayor contracción del producto.

1. Ventaja de costo de mano de obra



2. Políticas comerciales flexibles y políticas preferenciales



3. Cerca de los principales mercados de consumo



4. Menos fricción comercial



5. Protección ambiental y ventajas de producción de desarrollo sostenible



6. Flexibilidad de producción y servicios personalizados



7. Infraestructura industrial en rápida emergencia



8. Suministro de materia prima diversificada



9. Ventajas de inversión extranjera

El moldeo de roto y el moldeo de ampolla son dos métodos de procesamiento de plástico diferentes, que son significativamente diferentes en principio, equipos, aplicaciones y características del producto. Las siguientes son las principales diferencias entre los dos:



1. Principio de proceso

2. Equipo

3. Moho

4. Materias primas

5. Características del producto

6. Áreas de aplicación

7. Ciclo de producción

8. Costo

El moldeo roto y el moldeo de soplado son dos tecnologías comunes de procesamiento de plástico, cada una con sus propias características y escenarios de aplicación. Aquí están sus diferencias.:



1. Principio de proceso

Roto-moldura: agregue el polvo de plástico al molde, caliente y gire el polvo para que se derrita uniformemente y adhiera a la pared interna del molde, y lo desmólvelo después de enfriarse para obtener el producto terminado.



Moldura de soplado: coloque la preforma de plástico fundido en el molde, expanda que se ajuste a la pared interna del molde a través del aire comprimido y lo deméndelo después de enfriar para obtener el producto terminado.



2. Materiales aplicables

Roto-moldeo: materiales de polvo de uso común como polietileno (PE), polipropileno (PP).



Moldura de soplado: materiales granulares de uso común como polietileno (PE), polipropileno (PP) y tereftalato de polietileno (PET).



3. Características del producto

Roto-moldeo: adecuado para la producción de productos huecos, grandes y de forma compleja, como tanques de agua, juguetes, contenedores, etc., con un grosor de pared uniforme y alta resistencia.



Moldura de soplado: adecuada para la producción de productos huecos como botellas, latas y barriles, con paredes delgadas, adecuadas para la producción en masa.



4. Eficiencia de producción y costo

Moldado rotacional: ciclo de producción largo, adecuado para lotes pequeños y producción personalizada, bajo costo de molde.



Moldado de soplado: alta eficiencia de producción, adecuada para una gran producción de lotes, alto costo de molde.



5. Áreas de aplicación

Moldado rotacional: utilizado en recipientes grandes, equipos de diversión, equipo médico, etc.



Moldado de soplado: ampliamente utilizado en la industria del envasado, como botellas de bebidas, botellas cosméticas, etc.

1. Selección y procesamiento de materiales.

Calidad del material: asegúrese de utilizar el polietileno de grado de rotomoltio de alta calidad (PE) u otros materiales plásticos adecuados, y evite el uso de materiales que contienen impurezas o degradación.



2. Optimizar los parámetros del proceso

Temperatura de calentamiento: asegúrese de que la temperatura de calentamiento sea uniforme y apropiada. Una temperatura demasiado alta puede causar la degradación del material, mientras que una temperatura demasiado baja puede causar una fluidez insuficiente del material y no puede llenar completamente el molde.




3. Diseño y mantenimiento del molde

Tratamiento de la superficie del moho: asegúrese de que la superficie del molde esté lisa, libre de contaminación o óxido, y evite la mala adhesión del material u flujo obstruido.




4. Operación y mantenimiento del equipo

Inspección del equipo: verifique regularmente el sistema de calefacción, el sistema de enfriamiento y el sistema de rotación de la máquina de moldeo rotacional para garantizar que el equipo funcione normalmente.




5. Diseño del producto y control de espesor de pared

Uniformidad del espesor de la pared: evite las diferencias excesivas de grosor de la pared al diseñar productos para garantizar que el material se pueda distribuir uniformemente.




6. Inspección y control de calidad.

Inspección en línea: use herramientas como termómetros infrarrojos para monitorear la temperatura del moho durante la producción para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniformes.




7. Solución de problemas de problemas comunes

Problema de burbujas: si la perforación es causada por burbujas, verifique si el material está seco y si el escape del moho no está obstruido.



Degradación del material: si el material se degrada debido al sobrecalentamiento, reduzca la temperatura de calentamiento o acorte el tiempo de calentamiento.



Contaminación del moho: si hay contaminantes en la superficie del molde, limpie bien el molde y verifique si el material es puro