En el proceso de producción de productos de rotomoldeo, el control de la velocidad de enfriamiento es un eslabón muy importante, que afecta directamente la calidad y eficiencia de producción del producto.


Analicemos cómo controlar la velocidad de enfriamiento.


1. La velocidad de enfriamiento debe determinarse según el tipo y forma del material.


Diferentes materiales tienen diferentes curvas de cambio de temperatura durante el enfriamiento, por lo que la velocidad de enfriamiento debe ajustarse según la situación específica.


En términos generales, para productos de paredes gruesas, se requiere una velocidad de enfriamiento más lenta para evitar tensiones dentro del producto que puedan provocar deformaciones y grietas;


Para productos de paredes delgadas, la velocidad de enfriamiento se puede aumentar adecuadamente para mejorar la eficiencia de la producción.


2. Controle la temperatura y el caudal del medio refrigerante.


La temperatura y el caudal del medio refrigerante afectan directamente la velocidad de enfriamiento de la superficie del producto.


En términos generales, la velocidad de enfriamiento se puede controlar ajustando la temperatura y el caudal de agua o aire de enfriamiento.


Cabe señalar que la temperatura y el caudal del medio refrigerante no deben ser demasiado altos ni demasiado bajos para evitar afectar la calidad del producto.


3. La velocidad de enfriamiento también se puede controlar ajustando el diseño y la estructura del molde.


El diseño y la estructura del molde afectarán la superficie y el efecto de transferencia de calor del producto, afectando así la velocidad de enfriamiento.


La velocidad de enfriamiento se puede controlar aumentando o disminuyendo el área de disipación de calor del molde, cambiando el material y el espesor del molde, etc.


Es necesario seleccionar el diseño y la estructura del molde adecuados según la situación específica.


4. Preste atención a monitorear y ajustar el estado de funcionamiento del sistema de enfriamiento.

1. Antes de realizar una inspección óptica, es necesario preparar algunas herramientas y equipos necesarios.


Esto incluye microscopios de alta precisión, instrumentos de medición (como micrómetros, calibradores a vernier, etc.), fuentes de luz y plataformas móviles de microscopios.


Estos dispositivos nos ayudarán a observar y medir varias partes del molde y evaluar con precisión su calidad.


2. Inspección de apariencia del molde.


Este paso consiste principalmente en observar la superficie del molde a simple vista.


Compruebe si hay defectos o daños evidentes como grietas, rayones, corrosión, etc.


Al mismo tiempo, también es necesario comprobar si el tamaño del molde cumple con los requisitos de diseño.


3. El siguiente paso es utilizar un microscopio para observar y medir cada detalle del molde.


Primero, es necesario ajustar el aumento y el enfoque del microscopio para obtener una imagen clara.


Luego, se observan a través de un microscopio texturas microscópicas o defectos en la superficie del molde, como burbujas, depresiones, distorsiones, etc.


Si se encuentra una anomalía, es necesario registrarla y repararla a tiempo.


4. En términos de medición, se pueden utilizar herramientas como micrómetros o vernier para medir el tamaño del molde.


Estas medidas se utilizarán para evaluar la exactitud y precisión del molde.


Al mismo tiempo, también se pueden utilizar instrumentos de comparación óptica para comparar las diferencias entre la forma y el contorno de la superficie del molde y los requisitos de diseño.


5. La elección de la fuente de luz también es muy importante.


Diferentes tipos de fuentes de luz pueden proporcionar diferentes efectos de iluminación y ángulos para demostrar mejor las características del molde.


Por ejemplo, la iluminación lateral puede resaltar los detalles de las molduras y revelar defectos ocultos.


6. Al realizar una inspección óptica, debe prestar atención a los siguientes puntos:

1. Necesitamos comenzar desde el aspecto del diseño y reducir la posibilidad de errores dimensionales mediante un diseño de molde razonable.


2. El tratamiento de la superficie de procesamiento también es una parte importante para resolver errores dimensionales.


3. Durante el uso del molde, también es necesario prestar atención a algunos detalles para evitar errores dimensionales.


4. Cuando encontramos errores dimensionales, también podemos adoptar algunos métodos de ajuste y reparación para resolverlos.

Foshan Boguan Rotational Moulding debe seguir ciertos requisitos y pasos al realizar pruebas de resistencia a la compresión para garantizar que los resultados de las pruebas sean precisos y confiables.


Los siguientes son los requisitos a tener en cuenta al realizar pruebas de resistencia a la compresión.:


1. Preparación del entorno de prueba.:


Al realizar las pruebas, debe elegir un terreno plano y estable para garantizar que el banco de pruebas sea estable y no sea fácil de sacudir, y para evitar el impacto de factores externos en los resultados de las pruebas.


2. preparación de la muestra:


Seleccione muestras de material de rotomoldeo que cumplan con los requisitos de especificación para las pruebas. Las muestras deben ser representativas y su preparación y procesamiento deben realizarse en estricta conformidad con las normas pertinentes.


3. Preparación del equipo de prueba.:


Se debe seleccionar equipo de prueba adecuado para las pruebas de resistencia a la compresión. El equipo de prueba debe ser preciso y sensible para garantizar la exactitud de los datos de la prueba.


4. Preparación del método de prueba.:


De acuerdo con los estándares y requisitos relevantes, desarrolle métodos y procedimientos de prueba detallados, incluida la velocidad de carga, el método de carga, la cantidad de pruebas, etc.


5. Control del proceso de prueba:


Durante el proceso de prueba, las condiciones de la prueba deben controlarse estrictamente para evitar la influencia de factores externos en los resultados de la prueba y garantizar la confiabilidad de los datos de la prueba.


6. Registro y análisis de datos.:


Los datos de las pruebas deben registrarse de manera oportuna y se deben realizar análisis de datos razonables, incluido el cálculo de la resistencia a la compresión, el dibujo de curvas de tensión-deformación, etc.


7. Juicio de resultados e informes:


Haga juicios razonables basados ​​en los resultados de las pruebas, formule las medidas de mejora correspondientes, escriba informes de pruebas detallados y archive información relevante.

Los fabricantes de rotomoldeo deben garantizar la estabilidad del nivel del proceso de producción para garantizar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.


1. Los fabricantes de rotomoldeo deben hacer un buen trabajo en el mantenimiento y conservación del equipo para garantizar el funcionamiento normal del equipo.


Verifique periódicamente varios componentes del equipo para detectar y reparar fallas de manera oportuna para garantizar la estabilidad y confiabilidad del equipo.


Además, el equipo debe limpiarse y lubricarse periódicamente para garantizar un funcionamiento suave y estable del mismo.


2. Los fabricantes de rotomoldeo deben establecer procesos de producción estrictos para garantizar que cada eslabón de producción se lleve a cabo de acuerdo con los procedimientos prescritos.


Desde la adquisición de materias primas hasta el embalaje de productos terminados, cada eslabón requiere procedimientos operativos claros y estándares de calidad para garantizar la consistencia y estabilidad del producto.


3. Los fabricantes de rotomoldeo también deben brindar capacitación profesional y orientación técnica a sus empleados para mejorar su nivel técnico y la calidad del trabajo.


Sólo con formación y orientación profesional los empleados pueden dominar el proceso de producción.


Ser competente en el funcionamiento de equipos, controlar con precisión los parámetros de producción y garantizar la calidad y estabilidad del producto.



4. Los fabricantes de rotomoldeo deben establecer un estricto sistema de control de calidad y realizar un seguimiento y pruebas integrales del proceso de producción.


Se realizan inspecciones de calidad en cada eslabón de producción para garantizar que los productos cumplan con los estándares y requisitos del cliente.


En el caso de productos de calidad inferior, descúbralos y trátelos a tiempo para evitar que lleguen al mercado productos defectuosos.

1. Geometría del producto y medición del tamaño.


2. Prueba de rendimiento físico


3. Medición de apariencia y color.


4. Pruebas químicas


5. Prueba de resistencia a la temperatura y resistencia a la corrosión.


6. Pruebas de contaminación ambiental.

‌Resistente al agua y al polvo‌: La caja médica rotomoldeada adopta un diseño sellado, que puede prevenir eficazmente la infiltración de polvo y humedad y garantizar la sequedad y limpieza del equipo interno. Esta propiedad es especialmente importante en ambientes húmedos o hostiles, ya que protege los dispositivos médicos y productos farmacéuticos de la humedad y la corrosión.

‌Fuerte y duradero‌: Las cajas médicas de moldeo rotacional suelen utilizar materiales de alta resistencia, como nuevos materiales de PE o polietileno de alta densidad, que tienen alta resistencia y tenacidad y pueden soportar grandes impactos y presiones externas. Su sólida estructura y resistencia a la corrosión le permiten mantener buena forma y estructura en ambientes hostiles, protegiendo eficazmente el contenido de la caja.


Ligero y portátil: aunque el botiquín médico rotomoldeado tiene una estructura robusta, es relativamente liviano, lo que facilita su manejo y transporte. La caja suele estar equipada con ruedas, asas y otros diseños para facilitar el movimiento y el transporte, y es adecuada para diversos escenarios médicos.

‌Versatilidad‌: Las cajas médicas de moldeo rotacional se pueden personalizar con diferentes tamaños y estructuras internas según las necesidades para adaptarse a las necesidades de almacenamiento de diferentes equipos médicos. Además, está equipado con diseños de seguridad como cerraduras antirrobo para garantizar la confidencialidad y seguridad del material médico.

‌Diseño flexible‌: El proceso de moldeo rotacional permite diseñar la caja en varias formas y tamaños para satisfacer diferentes necesidades de uso. Al mismo tiempo, la caja de rotomoldeo también puede equiparse con varios insertos, como manijas, cerraduras, revestimientos, etc.


Ampliamente utilizado: las cajas médicas de moldeo rotacional se utilizan ampliamente en hospitales, clínicas, puestos de primeros auxilios y otros escenarios médicos para garantizar la seguridad, higiene y eficacia de los dispositivos médicos y medicamentos durante el transporte y almacenamiento.

Ventajas: 1. Nunca gotee. Se forma en un solo paso utilizando tecnología avanzada de moldeo rotacional, sin soldadura y tiene un buen rendimiento de sellado. 2. Resistencia a la corrosión, alta resistencia a la compresión y buena resistencia a los terremotos. Utilizando materiales de PE nuevos importados del extranjero. 3. Huella pequeña. Este producto ocupa aproximadamente el 45% del área de un tanque séptico tradicional, ahorrando recursos de tierra y teniendo una selección flexible del sitio. 4. El efecto del tratamiento es bueno. Al utilizar tecnología microbiana, no es necesario agregar otros productos químicos, lo cual es simple y económico. 5. Larga vida de servicio. Este producto es resistente a la humedad, ácidos y álcalis, oxidación, altas y bajas temperaturas sin deformarse y puede usarse normalmente durante más de 50 años.


1. Instalación


1. Mida la configuración del sitio y las dimensiones de excavación de acuerdo con los modelos y especificaciones de varios tanques sépticos requeridos por el cliente (aproximadamente 450 mm-500 mm más anchos que el tamaño real del producto) y conéctelos en serie. Cuando los tanques sépticos están conectados, el espacio entre los tanques es de 400 mm, y la profundidad de excavación depende de la altura de cada tipo de fosa séptica. 2. Antes de cavar la zanja, se deben preparar fuentes de energía, bombas de agua, instrumentos de medición y equipos de excavación, y se deben realizar trabajos de protección circundante.


2. Tratamiento de base


1. Para la calidad general del suelo, se puede colocar una capa de base de arena medianamente gruesa con un espesor de 100-200 mm sobre la base de suelo original o sobre la base rellenada y compactada. 2. Los huesos no deben empaparse de agua. Si los pozos están realmente empapados de agua, primero se debe eliminar toda el agua y el limo acumulados en los pozos y luego se deben reemplazar con tierra buena y seca y se debe colocar una capa base de arena medianamente gruesa.

Método 1: Primero confirme si el producto es un producto hueco. Si no se trata de un producto hueco o de un producto sólido espumado, básicamente se puede descartar mediante moldeo rotacional.


Método 2: mira el tamaño del producto. El proceso de moldeo por inyección no tiene un molde tan grande. Si el producto plástico a fabricar es muy grande y al menos una de las dimensiones de largo, ancho y alto excede la capacidad de la máquina sopladora actual, o el ancho de la lámina termoformada disponible en la industria, entonces este tipo de productos pueden Sólo se puede producir mediante moldeo rotacional.


Carcasa de lavadora de suelo


Método 3: observe la eficiencia y el costo. Si la demanda de un producto plástico es pequeña, el coste de producción del moldeo por soplado será muy alto. En este momento, se destacará la ventaja de bajo costo del moldeo rotacional.


Método 4: observe la composición del material. La materia prima de este producto plástico es el polipropileno, de difícil fabricación mediante termoformado. Si se utiliza plastisol de cloruro de polivinilo líquido, es necesario producirlo mediante moldeo rotacional.


Método 5: observe la estructura del producto. Si un artículo de plástico contiene una estructura cerrada paralela de doble pared, el moldeo rotacional es el método de moldeo, ya que el termoformado requiere moldes multifuncionales más complejos y costosos. El moldeo rotacional también es la mejor opción cuando se requiere que el espesor de la pared del producto sea uniforme o las esquinas exteriores deben ser fuertes.


Método 6: mira la forma. Si un producto de plástico tiene una forma compleja, como un contenedor de residuos de filtro, es imposible producir un producto integral mediante moldeo por soplado o termoformado. En este caso, sólo podrá fabricarse mediante moldeo rotacional.

Materias primas de polietileno (PE)


El PE se usa ampliamente en procesos de moldeo rotacional por una razón:


, PE tiene una amplia ventana de procesamiento y es adecuado para entornos de alta temperatura a largo plazo, lo que reduce los requisitos de la maquinaria de rotomoldeo;


En segundo lugar, a temperatura ambiente, el PE no reacciona con el agua, la mayoría de las grasas, ácidos y sustancias alcalinas, y tiene una amplia gama de aplicaciones;


En tercer lugar, las materias primas de PE son de bajo costo y fáciles de promocionar.


Materias primas de polipropileno (PP)


En la estructura de consumo de resinas sintéticas, el polipropileno es la materia prima más común después del polietileno. Comparado con el polietileno, el polipropileno tiene las siguientes características:


Baja densidad: la densidad del PP está aproximadamente entre 0,85 y 0,93, mientras que la del polietileno común está entre 0,91 y 0,98. Una de las razones es que la cristalinidad del PP es menor que la del PE;


Buenas propiedades mecánicas: la resistencia a la tracción y el módulo elástico del PP son generalmente mayores que los del PE. En la actualidad, las propiedades mecánicas del PP modificado pueden incluso ser comparables a las del PS (poliestireno), y se usa ampliamente en aparatos electrónicos y en el campo del automóvil; Buenas propiedades ópticas: en comparación con el PE, el PP tiene una transparencia mucho mayor;

1. Aplicación de tecnología innovadora en equipos de rotomoldeo.


tecnología inteligente


tecnología internet de las cosas


Nueva tecnología de calefacción


Tecnología de protección del medio ambiente.


2. Tendencias de desarrollo futuras de los equipos de rotomoldeo.


Personalización y personalización


Eficiencia y ahorro energético


Inteligencia y automatización


Protección del medio ambiente y desarrollo sostenible

Ventajas y desventajas de los moldes de aluminio por rotomoldeo.:


1. Ventaja de precio: a excepción de los moldes rotacionales pequeños, si los moldes de tamaño mediano se fabrican con moldes de placa de acero, el costo del molde se puede ahorrar al menos un tercio.


2. En comparación con los moldes de aluminio, el encofrado de placas de acero es más fácil de modificar, reparar y mantener.


3. Utilice un molde de placa de acero. Dado que el espesor de la pared del molde de placa de acero es de sólo 2,5 o 3,0 mm, el tiempo de fusión del polvo se acortará durante el proceso de moldeo rotacional, lo que reduce el consumo de energía hasta cierto punto.


4. Combinando la tecnología tradicional con la tecnología CNC, se pueden fabricar moldes rotacionales precisos. En la industria del rotomoldeo, los moldes de placas de acero todavía se utilizan ampliamente.