1. Eficiencia en el trabajo: Está determinada principalmente por el ancho de la carcasa de la barredora. Las barredoras que existen actualmente en el mercado cuentan con cepillos simples o cepillos dobles. Podemos elegir según nuestro propio entorno de trabajo. Generalmente se puede seleccionar una hora para completar la tarea de limpieza, de modo que se pueda evaluar el desempeño durante las horas de trabajo reales.

2. Resistencia y confiabilidad: Por ejemplo: el tipo de materiales y estructura utilizados para el cuerpo de la máquina, el marco, la unidad de fregado, la calidad y confiabilidad del motor y otros componentes, dispositivos electrónicos y mecánicos y mantenimiento electrónico. Elija una carcasa rotomoldeada ya que este material es el más resistente y duradero disponible.


3. La calidad de la limpieza está relacionada principalmente con el tipo de unidad de fregado, la presión del disco del cepillo, el tipo de disco del cepillo, la velocidad del disco del cepillo, el sistema de absorción de agua y el agente de limpieza.

4. Operabilidad: Su manejo es fácil de entender para el operador, permitiéndole trabajar en cualquier tipo de ambiente, bajo cualquier condición y en buenas condiciones con alta visibilidad.

5. Los costos operativos y el consumo de agua de las operaciones eléctricas, sus procedimientos de mantenimiento necesarios relacionados y el desgaste de los consumibles, como discos de cepillo, discos de agujas y tiras absorbentes de agua. Es importante que la máquina esté equipada con todo el equipamiento para tener en cuenta todos los aspectos.


6. Seguridad: compuestas por reglas precisas, son características esenciales en entornos de riesgo y cuando los operadores tienen que operar máquinas en entornos concurridos. El uso de la máquina debe cumplir con requisitos básicos, incluida la compatibilidad electromagnética y el bajo nivel de ruido de acuerdo con las normas de aplicación europeas; y coherencia con sus reglamentos técnicos pertinentes; Todas las partes visibles deben cumplir con las normas de construcción y no deben dañarse bajo ninguna circunstancia.

1. Análisis de causas


Las inserciones expuestas a veces pueden interpretarse como un recubrimiento de resina deficiente, pero otras veces no es así.


Debido al enfriamiento y la contracción continuos después de desmoldar el producto, la superficie exterior del inserto de tuerca en el producto rotomoldeado será más alta que la superficie del producto, lo que afectará la apariencia o el uso.


Cuando el inserto está demasiado cerca del costado del producto o la distancia entre la cara extrema fija del inserto y la superficie del molde no está diseñada de manera razonable,


Cuando interfieren entre sí durante el proceso de moldeo rotacional, la raíz del inserto no puede llenarse eficazmente con polvo.


Un fenómeno similar a la insatisfacción al llenar el molde durante el moldeo por inyección también puede causar fácilmente que el inserto quede expuesto.


2. Solución


Antes de moldear, agregue una junta de espesor y tamaño apropiados entre el molde y el inserto.


No sólo puede compensar los defectos causados ​​por la contracción del producto después del moldeo, sino que tampoco afecta la apariencia del producto.


El diseño estructural del inserto debe realizarse bien. La distancia entre la cara extrema fija del inserto y la pared interior del molde debe ser apropiada o al ras con la superficie interior del molde.


Esto evita fenómenos como la insatisfacción con el llenado del molde durante el moldeo por inyección.


La causa de uno o varios defectos de un producto no está aislada.


A menudo está relacionado con una variedad de factores y requiere que los artesanos realicen un análisis exhaustivo de todos los aspectos de la ruta del proceso en función de los defectos que ocurren.


Considere primero las soluciones de las causas principales y luego combine las soluciones con otras causas no principales.


Si lo solucionamos lo antes posible, evitaremos desvíos y produciremos productos de mejor calidad mediante el rotomoldeo.


La razón de esta situación es generalmente un diseño estructural deficiente del producto o inserto.

Para garantizar que la calidad de la apariencia de los productos de rotomoldeo cumpla con los requisitos, se requieren inspecciones y pruebas estrictas.


Los siguientes son los pasos generales para inspeccionar la calidad de la apariencia de los productos de rotomoldeo.:


1. Observar la calidad de la superficie.:


Primero, verifique la calidad de la superficie de los productos rotomoldeados, incluso si hay defectos como burbujas, agujeros, rayones, color desigual, etc.


Durante la inspección, puede utilizar una fuente de luz o una lupa para observar los detalles de la superficie.


2. Comprobar tamaño y forma:


A continuación, compruebe si el tamaño y la forma de los productos rotomoldeados cumplen con los requisitos de diseño.


Puede utilizar herramientas como reglas y calibres para medir las dimensiones, y utilizar moldes o un escáner 3D para comprobar si la forma es precisa.


3. Comprobar la estructura y piezas de conexión.:


Luego, verifique si la estructura del producto rotomoldeado es sólida y si las piezas de conexión están completas y selladas.


Puede tirar o agitar suavemente el producto con las manos para comprobar si hay holgura o ruido anormal en la estructura.


4. Consultar colores y estampados.:


Es necesario comprobar si el color de los productos rotomoldeados cumple con los requisitos de diseño y si el patrón es claro.


Puede utilizar tarjetas de colores para comparar colores y utilizar una lupa para observar los detalles del patrón.

El proceso de moldeo rotacional producido por los fabricantes de moldeo rotacional también se denomina moldeo rotacional, moldeo rotacional, moldeo rotacional, etc. Es un método de moldeo hueco para plásticos termoplásticos. El proceso de moldeo rotacional es una rama importante en el procesamiento de moldeo de plástico. Desde juguetes para niños pequeños hasta piezas de plástico para automóviles y enormes productos de plástico de ingeniería. Especialmente para productos huecos grandes y de formas especiales, debido a las limitaciones de las características de los procesos tradicionales, solo pueden completarse mediante moldeo rotacional.


Las materias primas de rotomoldeo comunes en el mercado incluyen las siguientes: polietileno (PE); polipropileno (PP); nailon (PA); cloruro de polivinilo (PVC); policarbonato.


Los mosaicos dan a la gente una sensación familiar. Siempre hay diversas formas de productos de mosaico a nuestro alrededor desde la infancia. La mayoría de los mosaicos dan a la gente una sensación refrescante y moderna. Por supuesto, también hay algunos patrones de mosaico que son desordenados e incómodos. Este baño utiliza mosaicos de color rojo anaranjado, que tienen una fuerte sensación de fruta de limón, tienen un efecto refrescante y tienen un gran impacto visual.


Ahorre materias primas. El espesor de la pared de los productos de rotomoldeo es relativamente uniforme y los chaflanes son ligeramente más gruesos, por lo que el rendimiento del material se puede aprovechar al máximo y favorece el ahorro de materias primas; Además, durante el proceso de rotomoldeo, no se generan materiales de desecho como corredores y portones. Una vez depurado, casi no hay material reciclado durante el proceso de producción, por lo que este proceso tiene una tasa de utilización de materiales extremadamente alta.

Los productos de rotomoldeo son productos plásticos hechos de materiales de polietileno. Tienen buena resistencia a la intemperie, a la corrosión y al desgaste, y se utilizan ampliamente en diversos campos.


Los productos de rotomoldeo tienen diferentes requisitos en diferentes entornos de uso. A continuación, presentaré algunos entornos de uso comunes y sus requisitos.


1. Ambiente al aire libre:


Los productos de moldeo rotacional se utilizan generalmente en ambientes exteriores y requieren buena resistencia a la intemperie y a los rayos UV.


Los productos rotomoldeados no se decolorarán, endurecerán ni envejecerán debido a la radiación UV cuando se exponen a la luz solar directa.


Por lo tanto, puede utilizarlo con confianza cuando utilice productos rotomoldeados en entornos exteriores.


2. Ambiente húmedo:


Los productos de rotomoldeo tienen un buen rendimiento a prueba de agua y resistencia a la corrosión, y pueden usarse en ambientes húmedos durante mucho tiempo sin verse afectados.


Por ejemplo, cuando se utilizan en ambientes húmedos como la playa, piscinas o alcantarillas, los productos rotomoldeados pueden prevenir eficazmente la corrosión y los daños.


3. Ambiente de alta temperatura:


Los productos de moldeado rotacional tienen una alta resistencia a altas temperaturas y se pueden utilizar en entornos de altas temperaturas sin ablandarse ni deformarse.


Por lo tanto, los productos rotomoldeados son adecuados para su uso en entornos expuestos a la luz solar y altas temperaturas, como parques infantiles al aire libre, playas y otros lugares.


4. Entorno químico:


Los productos de moldeo rotacional tienen buena resistencia a la corrosión y pueden resistir la corrosión de diversos productos químicos dentro de un cierto rango.


Por lo tanto, los productos rotomoldeados son una opción ideal cuando se utilizan en entornos químicos como fábricas de productos químicos y plantas de tratamiento de aguas residuales.


5. Entorno de protección contra incendios:


Los productos de moldeo rotacional generalmente tienen ciertas propiedades retardantes de llama y no se queman para producir gases tóxicos incluso en caso de incendio.

En el proceso de producción de productos de rotomoldeo, el control de la velocidad de enfriamiento es un eslabón muy importante, que afecta directamente la calidad y eficiencia de producción del producto.


Analicemos cómo controlar la velocidad de enfriamiento.


1. La velocidad de enfriamiento debe determinarse según el tipo y forma del material.


Diferentes materiales tienen diferentes curvas de cambio de temperatura durante el enfriamiento, por lo que la velocidad de enfriamiento debe ajustarse según la situación específica.


En términos generales, para productos de paredes gruesas, se requiere una velocidad de enfriamiento más lenta para evitar tensiones dentro del producto que puedan provocar deformaciones y grietas;


Para productos de paredes delgadas, la velocidad de enfriamiento se puede aumentar adecuadamente para mejorar la eficiencia de la producción.


2. Controle la temperatura y el caudal del medio refrigerante.


La temperatura y el caudal del medio refrigerante afectan directamente la velocidad de enfriamiento de la superficie del producto.


En términos generales, la velocidad de enfriamiento se puede controlar ajustando la temperatura y el caudal de agua o aire de enfriamiento.


Cabe señalar que la temperatura y el caudal del medio refrigerante no deben ser demasiado altos ni demasiado bajos para evitar afectar la calidad del producto.


3. La velocidad de enfriamiento también se puede controlar ajustando el diseño y la estructura del molde.


El diseño y la estructura del molde afectarán la superficie y el efecto de transferencia de calor del producto, afectando así la velocidad de enfriamiento.


La velocidad de enfriamiento se puede controlar aumentando o disminuyendo el área de disipación de calor del molde, cambiando el material y el espesor del molde, etc.


Es necesario seleccionar el diseño y la estructura del molde adecuados según la situación específica.


4. Preste atención a monitorear y ajustar el estado de funcionamiento del sistema de enfriamiento.

1. Antes de realizar una inspección óptica, es necesario preparar algunas herramientas y equipos necesarios.


Esto incluye microscopios de alta precisión, instrumentos de medición (como micrómetros, calibradores a vernier, etc.), fuentes de luz y plataformas móviles de microscopios.


Estos dispositivos nos ayudarán a observar y medir varias partes del molde y evaluar con precisión su calidad.


2. Inspección de apariencia del molde.


Este paso consiste principalmente en observar la superficie del molde a simple vista.


Compruebe si hay defectos o daños evidentes como grietas, rayones, corrosión, etc.


Al mismo tiempo, también es necesario comprobar si el tamaño del molde cumple con los requisitos de diseño.


3. El siguiente paso es utilizar un microscopio para observar y medir cada detalle del molde.


Primero, es necesario ajustar el aumento y el enfoque del microscopio para obtener una imagen clara.


Luego, se observan a través de un microscopio texturas microscópicas o defectos en la superficie del molde, como burbujas, depresiones, distorsiones, etc.


Si se encuentra una anomalía, es necesario registrarla y repararla a tiempo.


4. En términos de medición, se pueden utilizar herramientas como micrómetros o vernier para medir el tamaño del molde.


Estas medidas se utilizarán para evaluar la exactitud y precisión del molde.


Al mismo tiempo, también se pueden utilizar instrumentos de comparación óptica para comparar las diferencias entre la forma y el contorno de la superficie del molde y los requisitos de diseño.


5. La elección de la fuente de luz también es muy importante.


Diferentes tipos de fuentes de luz pueden proporcionar diferentes efectos de iluminación y ángulos para demostrar mejor las características del molde.


Por ejemplo, la iluminación lateral puede resaltar los detalles de las molduras y revelar defectos ocultos.


6. Al realizar una inspección óptica, debe prestar atención a los siguientes puntos:

1. Necesitamos comenzar desde el aspecto del diseño y reducir la posibilidad de errores dimensionales mediante un diseño de molde razonable.


2. El tratamiento de la superficie de procesamiento también es una parte importante para resolver errores dimensionales.


3. Durante el uso del molde, también es necesario prestar atención a algunos detalles para evitar errores dimensionales.


4. Cuando encontramos errores dimensionales, también podemos adoptar algunos métodos de ajuste y reparación para resolverlos.

Foshan Boguan Rotational Moulding debe seguir ciertos requisitos y pasos al realizar pruebas de resistencia a la compresión para garantizar que los resultados de las pruebas sean precisos y confiables.


Los siguientes son los requisitos a tener en cuenta al realizar pruebas de resistencia a la compresión.:


1. Preparación del entorno de prueba.:


Al realizar las pruebas, debe elegir un terreno plano y estable para garantizar que el banco de pruebas sea estable y no sea fácil de sacudir, y para evitar el impacto de factores externos en los resultados de las pruebas.


2. preparación de la muestra:


Seleccione muestras de material de rotomoldeo que cumplan con los requisitos de especificación para las pruebas. Las muestras deben ser representativas y su preparación y procesamiento deben realizarse en estricta conformidad con las normas pertinentes.


3. Preparación del equipo de prueba.:


Se debe seleccionar equipo de prueba adecuado para las pruebas de resistencia a la compresión. El equipo de prueba debe ser preciso y sensible para garantizar la exactitud de los datos de la prueba.


4. Preparación del método de prueba.:


De acuerdo con los estándares y requisitos relevantes, desarrolle métodos y procedimientos de prueba detallados, incluida la velocidad de carga, el método de carga, la cantidad de pruebas, etc.


5. Control del proceso de prueba:


Durante el proceso de prueba, las condiciones de la prueba deben controlarse estrictamente para evitar la influencia de factores externos en los resultados de la prueba y garantizar la confiabilidad de los datos de la prueba.


6. Registro y análisis de datos.:


Los datos de las pruebas deben registrarse de manera oportuna y se deben realizar análisis de datos razonables, incluido el cálculo de la resistencia a la compresión, el dibujo de curvas de tensión-deformación, etc.


7. Juicio de resultados e informes:


Haga juicios razonables basados ​​en los resultados de las pruebas, formule las medidas de mejora correspondientes, escriba informes de pruebas detallados y archive información relevante.

Los fabricantes de rotomoldeo deben garantizar la estabilidad del nivel del proceso de producción para garantizar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.


1. Los fabricantes de rotomoldeo deben hacer un buen trabajo en el mantenimiento y conservación del equipo para garantizar el funcionamiento normal del equipo.


Verifique periódicamente varios componentes del equipo para detectar y reparar fallas de manera oportuna para garantizar la estabilidad y confiabilidad del equipo.


Además, el equipo debe limpiarse y lubricarse periódicamente para garantizar un funcionamiento suave y estable del mismo.


2. Los fabricantes de rotomoldeo deben establecer procesos de producción estrictos para garantizar que cada eslabón de producción se lleve a cabo de acuerdo con los procedimientos prescritos.


Desde la adquisición de materias primas hasta el embalaje de productos terminados, cada eslabón requiere procedimientos operativos claros y estándares de calidad para garantizar la consistencia y estabilidad del producto.


3. Los fabricantes de rotomoldeo también deben brindar capacitación profesional y orientación técnica a sus empleados para mejorar su nivel técnico y la calidad del trabajo.


Sólo con formación y orientación profesional los empleados pueden dominar el proceso de producción.


Ser competente en el funcionamiento de equipos, controlar con precisión los parámetros de producción y garantizar la calidad y estabilidad del producto.



4. Los fabricantes de rotomoldeo deben establecer un estricto sistema de control de calidad y realizar un seguimiento y pruebas integrales del proceso de producción.


Se realizan inspecciones de calidad en cada eslabón de producción para garantizar que los productos cumplan con los estándares y requisitos del cliente.


En el caso de productos de calidad inferior, descúbralos y trátelos a tiempo para evitar que lleguen al mercado productos defectuosos.

1. Geometría del producto y medición del tamaño.


2. Prueba de rendimiento físico


3. Medición de apariencia y color.


4. Pruebas químicas


5. Prueba de resistencia a la temperatura y resistencia a la corrosión.


6. Pruebas de contaminación ambiental.

‌Resistente al agua y al polvo‌: La caja médica rotomoldeada adopta un diseño sellado, que puede prevenir eficazmente la infiltración de polvo y humedad y garantizar la sequedad y limpieza del equipo interno. Esta propiedad es especialmente importante en ambientes húmedos o hostiles, ya que protege los dispositivos médicos y productos farmacéuticos de la humedad y la corrosión.

‌Fuerte y duradero‌: Las cajas médicas de moldeo rotacional suelen utilizar materiales de alta resistencia, como nuevos materiales de PE o polietileno de alta densidad, que tienen alta resistencia y tenacidad y pueden soportar grandes impactos y presiones externas. Su sólida estructura y resistencia a la corrosión le permiten mantener buena forma y estructura en ambientes hostiles, protegiendo eficazmente el contenido de la caja.


Ligero y portátil: aunque el botiquín médico rotomoldeado tiene una estructura robusta, es relativamente liviano, lo que facilita su manejo y transporte. La caja suele estar equipada con ruedas, asas y otros diseños para facilitar el movimiento y el transporte, y es adecuada para diversos escenarios médicos.

‌Versatilidad‌: Las cajas médicas de moldeo rotacional se pueden personalizar con diferentes tamaños y estructuras internas según las necesidades para adaptarse a las necesidades de almacenamiento de diferentes equipos médicos. Además, está equipado con diseños de seguridad como cerraduras antirrobo para garantizar la confidencialidad y seguridad del material médico.

‌Diseño flexible‌: El proceso de moldeo rotacional permite diseñar la caja en varias formas y tamaños para satisfacer diferentes necesidades de uso. Al mismo tiempo, la caja de rotomoldeo también puede equiparse con varios insertos, como manijas, cerraduras, revestimientos, etc.


Ampliamente utilizado: las cajas médicas de moldeo rotacional se utilizan ampliamente en hospitales, clínicas, puestos de primeros auxilios y otros escenarios médicos para garantizar la seguridad, higiene y eficacia de los dispositivos médicos y medicamentos durante el transporte y almacenamiento.