El moldeo de roto y el moldeo de ampolla son dos métodos de procesamiento de plástico diferentes, que son significativamente diferentes en principio, equipos, aplicaciones y características del producto. Las siguientes son las principales diferencias entre los dos:



1. Principio de proceso

2. Equipo

3. Moho

4. Materias primas

5. Características del producto

6. Áreas de aplicación

7. Ciclo de producción

8. Costo

El moldeo roto y el moldeo de soplado son dos tecnologías comunes de procesamiento de plástico, cada una con sus propias características y escenarios de aplicación. Aquí están sus diferencias.:



1. Principio de proceso

Roto-moldura: agregue el polvo de plástico al molde, caliente y gire el polvo para que se derrita uniformemente y adhiera a la pared interna del molde, y lo desmólvelo después de enfriarse para obtener el producto terminado.



Moldura de soplado: coloque la preforma de plástico fundido en el molde, expanda que se ajuste a la pared interna del molde a través del aire comprimido y lo deméndelo después de enfriar para obtener el producto terminado.



2. Materiales aplicables

Roto-moldeo: materiales de polvo de uso común como polietileno (PE), polipropileno (PP).



Moldura de soplado: materiales granulares de uso común como polietileno (PE), polipropileno (PP) y tereftalato de polietileno (PET).



3. Características del producto

Roto-moldeo: adecuado para la producción de productos huecos, grandes y de forma compleja, como tanques de agua, juguetes, contenedores, etc., con un grosor de pared uniforme y alta resistencia.



Moldura de soplado: adecuada para la producción de productos huecos como botellas, latas y barriles, con paredes delgadas, adecuadas para la producción en masa.



4. Eficiencia de producción y costo

Moldado rotacional: ciclo de producción largo, adecuado para lotes pequeños y producción personalizada, bajo costo de molde.



Moldado de soplado: alta eficiencia de producción, adecuada para una gran producción de lotes, alto costo de molde.



5. Áreas de aplicación

Moldado rotacional: utilizado en recipientes grandes, equipos de diversión, equipo médico, etc.



Moldado de soplado: ampliamente utilizado en la industria del envasado, como botellas de bebidas, botellas cosméticas, etc.

1. Selección y procesamiento de materiales.

Calidad del material: asegúrese de utilizar el polietileno de grado de rotomoltio de alta calidad (PE) u otros materiales plásticos adecuados, y evite el uso de materiales que contienen impurezas o degradación.



2. Optimizar los parámetros del proceso

Temperatura de calentamiento: asegúrese de que la temperatura de calentamiento sea uniforme y apropiada. Una temperatura demasiado alta puede causar la degradación del material, mientras que una temperatura demasiado baja puede causar una fluidez insuficiente del material y no puede llenar completamente el molde.




3. Diseño y mantenimiento del molde

Tratamiento de la superficie del moho: asegúrese de que la superficie del molde esté lisa, libre de contaminación o óxido, y evite la mala adhesión del material u flujo obstruido.




4. Operación y mantenimiento del equipo

Inspección del equipo: verifique regularmente el sistema de calefacción, el sistema de enfriamiento y el sistema de rotación de la máquina de moldeo rotacional para garantizar que el equipo funcione normalmente.




5. Diseño del producto y control de espesor de pared

Uniformidad del espesor de la pared: evite las diferencias excesivas de grosor de la pared al diseñar productos para garantizar que el material se pueda distribuir uniformemente.




6. Inspección y control de calidad.

Inspección en línea: use herramientas como termómetros infrarrojos para monitorear la temperatura del moho durante la producción para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniformes.




7. Solución de problemas de problemas comunes

Problema de burbujas: si la perforación es causada por burbujas, verifique si el material está seco y si el escape del moho no está obstruido.



Degradación del material: si el material se degrada debido al sobrecalentamiento, reduzca la temperatura de calentamiento o acorte el tiempo de calentamiento.



Contaminación del moho: si hay contaminantes en la superficie del molde, limpie bien el molde y verifique si el material es puro

1. Análisis de las causas de la deformación de los productos moldeados por rotos



Aunque los productos moldeados por Roto no son moldeados por presión, no son fáciles de deformar y deformarse en comparación con otros métodos moldeados por presión.



Sin embargo, los productos rotomoldeados generalmente tienen una forma compleja, un espesor de pared desigual y no son completamente simétricos.



Esto hace que la tasa de enfriamiento y la tasa de contracción de diferentes partes del producto sean inconsistentes, y la deformación y deformación ocurren en planos y partes grandes con grandes diferencias de espesor de pared.



Los productos de PE tienen una tasa de contracción relativamente alta después del rotomoldeo, generalmente del 2% al 3%, o incluso del 3% al 5%.



La precisión dimensional es deficiente y la tasa de contracción es aún mayor en piezas con grandes dimensiones lineales locales.



La contracción del producto también está relacionada con factores como la temperatura de calentamiento, la temperatura de enfriamiento y ajuste, la velocidad de enfriamiento y la temperatura de desmoldeo del producto durante el moldeo del producto.



Estos factores no son fáciles de controlar con precisión durante el moldeo roto.




2. Soluciones para deformación y deformación de productos moldeados por Roto



Al diseñar productos moldeados por Roto, trate de evitar aviones grandes.



Se pueden utilizar formas estructurales tales como nervaduras de refuerzo, escalones, superposiciones (puentes) o decoraciones de ranuras superficiales para reducir el área plana, controlando así la deformación.



Ajuste la posición del molde en el marco del molde para eliminar factores que aumentan la diferencia de espesor de la pared y afectan la uniformidad del calentamiento y enfriamiento.



De acuerdo con las características estructurales del producto, haga una herramienta de conformación o herramientas fijas con piezas activas para dar forma al producto en la etapa posterior al enfriamiento y seccionamiento.



Para productos con formas especiales, también puede combinar herramientas de conformación simples para pasar aire comprimido al producto para forzar la forma y la forma, lo que tiene un mejor efecto

Al realizar una inspección de calidad de los mohos rotomoldizados, hay algunas precauciones que deben seguirse para garantizar la calidad y el rendimiento de los moldes.



Aquí hay algunas precauciones comunes.:



1. Mantenimiento regular de moldes:



2. Verifique las dimensiones del moho:



3. Verifique el material del molde:



4. Verifique la calidad de la superficie del molde:



5. Revise los accesorios de moho:



6. Realizar un molde de prueba:



7. Verifique el sistema de enfriamiento del molde:



8. Verifique la identificación y los documentos del moho:

¿A qué se debe prestar atención al realizar la inspección de calidad de los moldes de moldeo rotacional?

En resumen, la inspección de calidad de los moldes de rotomolding debe llevarse a cabo cuidadosamente, incluidas las inspecciones de tamaño del moho, material, calidad de la superficie, accesorios, sistema de enfriamiento, etc. A través de una inspección de calidad estricta, se puede garantizar que el molde de rotomolding tenga un buen rendimiento y calidad, proporcionando garantía para la producción de productos de plástico de alta calidad.

1. Alta flexibilidad de diseño para satisfacer necesidades personalizadas


Uno de los aspectos más destacados de la tecnología de rotomoldeo es su alta flexibilidad en el diseño de productos. Los diseñadores pueden dar rienda suelta a su creatividad sin considerar demasiado la dificultad del desmoldeo del molde, lo que proporciona posibilidades ilimitadas para la innovación de productos.

2. Alto aprovechamiento del material y significativa rentabilidad


Durante el proceso de rotomoldeo, el polvo o líquido plástico se puede distribuir uniformemente en el molde, lo que reduce el desperdicio de material. Además, la fabricación del molde es relativamente sencilla y el coste es bajo, lo que hace que los productos rotomoldeados tengan importantes ventajas en el control de costes.


3. El producto tiene alta resistencia, buena durabilidad y es confiable.


Durante el proceso de moldeo de productos rotomoldeados, el material plástico puede derretirse completamente y penetrar en cada rincón del molde, formando un espesor de pared uniforme y denso, lo que mejora la resistencia estructural del producto.

4. Respetuoso con el medio ambiente y sostenible, en línea con las tendencias futuras


Con la creciente conciencia mundial sobre la protección del medio ambiente, las características de protección ambiental de la tecnología de rotomoldeo también se valoran cada vez más. Los materiales plásticos utilizados en el proceso de rotomoldeo son en su mayoría termoplásticos reciclables, y los residuos del proceso de producción también pueden reciclarse y reutilizarse, reduciendo el impacto en el medio ambiente.

5. Alta eficiencia de producción, gran adaptabilidad y amplias perspectivas de mercado.


El ciclo de producción del proceso de rotomoldeo es relativamente corto, especialmente en la producción en masa, puede alcanzar rápidamente una escala económica y mejorar la eficiencia de la producción. Al mismo tiempo, el equipo de rotomoldeo es relativamente simple, fácil de operar y mantener y tiene una gran adaptabilidad a diferentes materiales y productos.

El rotomoldeo y el acrílico son dos materiales comunes que tienen características diferentes en muchos aspectos. Aquí están las diferencias entre rotomoldeo y acrílico.:


1. Composición del material:


El rotomoldeo es un producto plástico que se forma mediante prensado en caliente o extrusión. Su principal componente son los termoplásticos como el polietileno. El acrílico es una especie de plexiglás que se sintetiza a partir de metacrilato de metilo.


2. Apariencia:


El rotomoldeo suele presentar un color uniforme y una apariencia de superficie lisa y, a menudo, se utiliza para fabricar algunos productos plásticos de gran tamaño, como juguetes, cubos, etc. El acrílico tiene alta transparencia, brillo similar al del vidrio y fuerte permeabilidad. Se suele utilizar para realizar manualidades transparentes, logotipos publicitarios, etc.


3. Textura:


El rotomoldeo tiene una textura más suave, buena tenacidad, fuerte resistencia al desgaste y no es fácil de deformar. El acrílico tiene una textura más dura, una mayor fragilidad, no es fácil de doblar ni deformar, pero también es más fácil de romper.


4. Método de moldeo:


El rotomoldeo generalmente se forma mediante prensado en caliente o extrusión, mientras que el acrílico requiere procesamiento complejo como moldeo por inyección, estiramiento o extrusión.


5. Campos de aplicación:


Debido a su buena resistencia a la corrosión y dureza, el rotomoldeo se utiliza a menudo para productos plásticos de exterior de gran tamaño, como taburetes y mesas. El acrílico se utiliza a menudo en obras de arte, expositores y otros campos debido a su excelente transparencia y brillo.


6. Costo:


El rotomoldeo suele ser más económico, con un proceso de producción sencillo y menor coste. El acrílico tiene un proceso de producción más complicado y un costo relativamente alto.


En general, el rotomoldeo y el acrílico tienen diferencias obvias en la composición del material, apariencia, textura, método de moldeo, campo de aplicación y costo. Los consumidores pueden tomar decisiones basadas en sus necesidades y requisitos específicos al elegir utilizar estos dos materiales.