1. Enhance structural strength


2. Optimize material use


3. Improve product stability


4. Functional expansion


5. Extended service life


6. Design flexibility

1. Pourquoi y a-t-il des évents à la surface des produits rotomoulés ?


（1）Exigences de processus strictes - l&39;échappement est la « bouée de sauvetage » du rotomoulage


（2）L&39;emplacement du trou d&39;échappement ne peut pas être complètement caché


（3） Équilibrage de la pression d&39;air pendant la phase de refroidissement



2.Comment réduire l&39;impact des trous d&39;échappement sur la surface ?

（1）Optimisation de la conception


（2） Amélioration des processus


（3）Post-traitement

Here are some steps and precautions for how to evenly wear the surface of the roto-molded finished product:


1. Choose the right abrasive


2. Determine the purpose of wear


3. Control the intensity and speed of wear


4. Uniform wear


5. Pay attention to safety

1. High design freedom and flexible modeling


2. Lightweight, easy to install and transport


3. Strong durability and wide application environment


4. Low cost, suitable for small batch customization


5. Diverse surface treatments and rich textures


6. Environmental advantages


7. Functional expansion




Typical application scenarios

Home decoration: art ornaments, imitation stone flower pots, creative lampshades.


Commercial space: shopping mall art installations, corporate LOGO sculptures, theme restaurant decorations.


Outdoor landscape: park sculptures, imitation wood railings, holiday decorations (such as Christmas trees, pumpkin lanterns).


Summary

The core advantage of roto-molded decorations lies in "low cost to achieve complex design" + "lightweight and durable", which is particularly suitable for scenes that require personalization, small and medium batches, and outdoor use. It is a high-quality alternative to traditional metal and ceramic decorations.

1. Potential problems of rotomolding mold modification



2. Is it recommended to change the mold? Decision-making by scenario



3. Alternative solutions for remodeling



4. Key steps before remodeling

1. Clarifier les besoins de production



Avant de choisir un équipement de rotomoulage, les entreprises doivent clarifier leurs propres besoins de production. Cela comprend la détermination du type, des spécifications, de la quantité et des exigences du processus de production des produits en plastique à fabriquer. La compréhension de ces informations de base aidera les entreprises à déterminer les spécifications et les exigences de performance de l’équipement requis.



2. Tenir compte des paramètres de performance de l&39;équipement



Spécifications et capacité : En fonction des besoins de production, sélectionnez les spécifications et la capacité de l&39;équipement appropriées pour garantir que les exigences d&39;efficacité de production et de rendement peuvent être satisfaites.



Précision et stabilité : La précision et la stabilité de l’équipement ont un impact important sur la qualité du produit. Le choix d’équipements de haute précision et de haute répétabilité peut améliorer le taux de qualification et la stabilité du produit.



3. Comprendre la réputation du marché et le service après-vente



Réputation du marché : Comprendre la réputation et l’évaluation des utilisateurs des équipements de rotomoulage sur le marché aidera à juger des performances et de la qualité de l’équipement. Choisir des marques et des fabricants de bonne réputation peut réduire le risque d’achat.



4. Tenez compte du budget et du retour sur investissement



Gamme budgétaire : définissez une fourchette budgétaire raisonnable et sélectionnez et configurez l&39;équipement en fonction du budget. Dans le même temps, tenez compte des coûts d’exploitation à long terme, tels que les coûts de maintenance et les coûts des consommables.



5. Inspection et comparaison réelles



Inspection sur le terrain : les entreprises disposant de conditions peuvent inspecter les fabricants d&39;équipements sur place pour comprendre les conditions de fonctionnement réelles, l&39;efficacité de la production et le flux de processus de l&39;équipement. Cela aidera les entreprises à évaluer les performances et la qualité des équipements de manière plus complète.

1. Ne pas tenir compte de la distribution de l&39;épaisseur des parois



2. Caractéristiques du moule trop complexes



3. Angles de dépouille insuffisants



4. Ignorer les tolérances de retrait



5. Ignorer la ventilation adéquate du moule



6. Concevoir avec des textures de surface incohérentes



7. Sous-estimer l&39;étape de refroidissement dans la conception



8. Mauvais placement des renforts



9. Prise en compte insuffisante des processus post-moulage

Les nervures de renfort sont une méthode souvent utilisée dans les produits rotomoulés pour augmenter la résistance. Ils rendent non seulement l&39;épaisseur de paroi du produit uniforme, mais permettent également d&39;économiser des matériaux, d&39;améliorer la résistance et d&39;éviter les défauts d&39;apparence du produit. Étant donné que certains produits rotomoulés sont de grands produits plats à parois minces, la surface du produit est plus sujette au gauchissement et à la déformation, et la résistance n&39;est pas élevée. Par conséquent, afin d&39;augmenter la rigidité et la résistance du grand plan et de la partie porteuse de contraintes du produit, il est nécessaire d&39;envisager de concevoir des nervures de renfort sur la surface correspondante du produit rotomoulé. De plus, les produits conçus avec des nervures de renfort peuvent également utiliser moins de matières premières et de temps de moulage pour obtenir la même résistance, ce qui permet de mieux coordonner l&39;épaisseur de la paroi, la résistance et le coût.



Quant à la taille de la nervure de renfort, il y a trois éléments : la longueur, la largeur et la hauteur. La hauteur fait ici référence à la taille de la nervure de renfort dépassant du mur. La résistance de la nervure de renfort est principalement déterminée par cette hauteur. D&39;une manière générale, la hauteur de conception de la nervure de renfort doit être au moins 4 fois supérieure à l&39;épaisseur moyenne de la paroi du produit pour améliorer considérablement la résistance du produit. La largeur de la nervure de renfort doit être conçue pour être au moins 5 fois supérieure à l&39;épaisseur moyenne de la paroi du produit afin de fournir suffisamment d&39;espace pour que la poudre ou le liquide puisse s&39;écouler dans la cavité. Si l&39;espace est trop étroit, la matière première ne peut pas s&39;écouler uniformément dans cette partie de la cavité du moule, ce qui entraîne un pontage, une porosité interne et un rétrécissement accru du produit.

1. Avantage du coût de la main-d'œuvre



2. Politiques commerciales flexibles et politiques préférentielles



3. Près des principaux marchés de consommation



4. Moins de friction commerciale



5. Protection de l'environnement et avantages de production de développement durable



6. Flexibilité de production et services personnalisés



7. Infrastructure industrielle émergente rapidement



8. Alimentation diversifiée des matières premières



9. Avantages d'investissement étranger

Le moulage en roto-moulage et en cloque sont deux méthodes de traitement du plastique différentes, qui sont considérablement différentes en principe, équipement, application et caractéristiques du produit. Voici les principales différences entre les deux:



1. Principe du processus

2. Équipement

3. Moule

4. Matières premières

5. Caractéristiques du produit

6. Zone d'application

7. Cycle de production

8. Coût

Roto-Molding et Blow-Molding sont deux technologies de traitement plastique courantes, chacune avec ses propres caractéristiques et scénarios d'application. Voici leurs différences:



1. Principe du processus

Roto-Molding: Ajouter la poudre en plastique dans le moule, chauffer et faire tourner la poudre pour la faire fondre uniformément et adhérer à la paroi intérieure du moule, et la démouler après avoir refroidi pour obtenir le produit fini.



Défendre: Placez la préforme en plastique fondu dans le moule, développez-la pour s'adapter à la paroi intérieure du moule à travers de l'air comprimé et démollante après refroidissement pour obtenir le produit fini.



2. Matériaux applicables

Roto-moulage: matériaux de poudre couramment utilisés tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP).



Moulage du coup: matériaux granulaires couramment utilisés tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polyéthylène téréphtalate (PET).



3. Caractéristiques du produit

Roto-moulage: Convient à la production de produits creux, grands et complexes, tels que les réservoirs d'eau, les jouets, les conteneurs, etc., avec une épaisseur de paroi uniforme et une haute résistance.



Moulage de coup: adapté à la production de produits creux tels que des bouteilles, des canettes et des barils, avec des murs minces, adaptés à la production de masse.



4. Efficacité et coût de la production

Moulage en rotation: cycle de production long, adapté à un petit lot et à la production personnalisée, faible coût de moisissure.



Moulage de soufflage: efficacité de production élevée, adaptée à une grande production par lots, coût élevé de moisissure.



5. Zone d'application

Moulage en rotation: utilisé dans de grands conteneurs, équipement d'attractions, équipement médical, etc.



Moulage de soufflage: largement utilisé dans l'industrie des emballages, tels que les bouteilles de boissons, les bouteilles cosmétiques, etc.

1. Sélection et traitement des matériaux

Qualité des matériaux: assurez-vous d'utiliser du polyéthylène de qualité rotomolding de haute qualité (PE) ou d'autres matériaux plastiques appropriés, et évitez d'utiliser des matériaux contenant des impuretés ou une dégradation.



2. Optimiser les paramètres du processus

Température de chauffage: assurez-vous que la température de chauffage est uniforme et appropriée. Une température trop élevée peut provoquer une dégradation du matériau, tandis qu'une température trop basse peut provoquer une fluidité du matériau insuffisante et ne pas remplir complètement le moule.




3. Conception et entretien des moisissures

Traitement de la surface du moule: Assurez-vous que la surface du moule est lisse, sans pollution ou rouille, et évitez une mauvaise adhérence des matériaux ou un débit obstrué.




4. Opération et maintenance de l'équipement

Inspection de l'équipement: Vérifiez régulièrement le système de chauffage, le système de refroidissement et le système de rotation de la machine de moulage en rotation pour garantir que l'équipement fonctionne normalement.




5. Conception du produit et contrôle d'épaisseur de paroi

Uniformité de l'épaisseur de la paroi: Évitez les différences d'épaisseur de paroi excessives lors de la conception de produits pour vous assurer que le matériau peut être réparti uniformément.




6. Inspection et contrôle qualité

Inspection en ligne: utilisez des outils tels que des thermomètres infrarouges pour surveiller la température des moisissures pendant la production pour assurer un chauffage et un refroidissement uniformes.




7. Dépannage des problèmes communs

Problème de bulles: Si la perforation est causée par des bulles, vérifiez si le matériau est sec et si l'échappement du moule n'est pas obsédé.



Dégradation des matériaux: Si le matériau se dégrade en raison de la surchauffe, réduisez la température de chauffage ou raccourcissez le temps de chauffage.



Contamination des moisissures: s'il y a des contaminants sur la surface du moule, nettoyez soigneusement le moule et vérifiez si le matériau est pur