Cómo lidiar con la corrosión dentro del molde rotacional

1. Análisis de causas de corrosión

Factores materiales: acero de molde (como P20, H13) o aleación de aluminio oxidado a alta temperatura, o corroída por agentes de liberación de moho ácido/alcalino.

Factores de proceso: residuos de agua de enfriamiento, acumulación de productos de descomposición del agente de liberación de moho (como elementos de cloro y azufre).

Factores ambientales: el almacenamiento húmedo o el entorno de producción conducen a la corrosión electroquímica (como los moldes de aleación de aluminio).

2. Medidas de tratamiento de emergencia

(1) Corrosión leve (óxido de superficie u oxidación)

Molilla mecánica: use papel de lija fino (400# o más) o rueda de pulido suave para eliminar el óxido para evitar dañar la precisión de la superficie del molde.

Limpieza química: use removedor de óxido neutro (como la solución de ácido cítrico) para remojar y enjuagar. Los ácidos fuertes y los álcalis están estrictamente prohibidos.

Tratamiento de pasivación: los moldes de acero inoxidable pueden pasivarse con ácido nítrico para formar una película protectora.

(2) Corrosión severa (pozos o agujeros profundos)

Cerrado láser/superficie: las áreas de corrosión local pueden ser reparadas por láser y la superficie puede reprocesarse.

Reemplazo de inserción: las áreas severamente corroídas se pueden desmontar y reemplazarse con insertos preprocesados.

3. Plan de protección a largo plazo
(1) Protección de recubrimiento de superficie
El enchapado cromado duro: mejora la dureza y la resistencia a la corrosión, adecuada para los moldes de acero (pero pueden hacer que las microcracks penetren en los medios corrosivos).

El recubrimiento a base de níquel (como la capa compuesta PTFE chapada en níquel químico): tiene propiedades de resistencia a la corrosión y liberación de moho.

Recubrimiento cerámico (como Al₂o₃, CRN): resistente a la corrosión a alta temperatura, pero relativamente costosa.

(2) Actualización de material
Moldes de acero inoxidable: use acero inoxidable 316L o 17-4pH, que tiene una resistencia de corrosión significativamente mejor que el acero de molde ordinario.

Anodonización de aleación de aluminio: anodiza el molde de aluminio (espesor 20-30μm) Para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia a la corrosión.

(3) Optimización de procesos
Controle la calidad del agua de enfriamiento: use agua desionizada o agregue inhibidores de la corrosión para evitar la corrosión de iones de cloruro.

Selección del agente de liberación: evite los agentes de liberación que contienen azufre y cloro, y usan silicona neutra o fórmula a base de agua.

Almacenamiento en seco: después de la producción, limpie bien el moho, rocíe el aceite anti-rompina (como WD-40) y guárdelo en un entorno seco.

4. Mantenimiento y monitoreo
Inspección regular: verifique la cavidad del moho después de cada 50-100 producciones, especialmente las esquinas y las interfaces de los canales de agua de enfriamiento.

Monitoreo de corrosión: use un medidor de espesor ultrasónico para detectar cambios en el grosor de la pared del moho y detectar la corrosión potencial de antemano.

5. Consideraciones económicas
Para productos de bajo costo, puede sopesar el costo de reparación y la vida útil restante del molde para decidir si reemplazar el nuevo molde.

Para productos de alto valor agregado, se recomienda invertir en recubrimientos anticorrosión o materiales de actualización para reducir las pérdidas de tiempo de inactividad.

Resumen
El tratamiento de la corrosión por moho rotacional requiere una combinación de una estrategia de "reparación + protección": la corrosión leve se puede restaurar mediante la limpieza y el recubrimiento, la corrosión severa requiere reparación local o reemplazo de piezas; La protección a largo plazo depende de las actualizaciones de materiales (como el acero inoxidable), el tratamiento de superficie (placas/anodización) y la optimización de procesos (agente de liberación, gestión del agua de enfriamiento). El mantenimiento regular es la clave para extender la vida útil de su molde.