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Les produits en rotomold deviennent doux généralement en raison d'une sélection de matériaux inappropriée, d'un mauvais contrôle des processus ou d'un environnement d'utilisation incompatible **. Ce qui suit est une analyse détaillée des raisons et des solutions:
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I. Les principales raisons du ramollissement des produits rotomold
1. Problèmes matériels (facteurs fondamentaux)
- Mauvaise sélection de résine:
- Lorsque vous utilisez du polyéthylène à basse densité (LDPE) ou du polyéthylène à basse densité linéaire (LLDPE), il est intrinsèquement doux et plus facilement déformé à des températures élevées.
- Aucune charge de renforcement (comme le carbonate de calcium, la fibre de verre) n'est ajoutée, entraînant une rigidité insuffisante.
- Dégradation des matériaux:
- chauffage excessif (>280 ℃) provoque la rupture des chaînes moléculaires et le matériau devient cassant ou doux.
- La proportion de matériaux recyclés est trop élevé (>30%), ce qui réduit les performances des matériaux.
2. Contrôle de processus inapproprié
- Le temps de chauffage est trop long ou la température est trop élevée:
- La résine est excessive, la structure moléculaire est détruite et la dureté diminue.
- La vitesse de refroidissement est trop lente:
- Le refroidissement lent entraîne une cristallinité et un ramollissement réduits du produit.
- Épaisseur de paroi inégale:
- zone trop mince (<3 mm) n'est pas assez rigide et facile à déformer.
3. Influence de l'environnement d'utilisation
- Environnement à haute température (>60℃):
- Le matériau PE s'adoucit à haute température (le HDPE a une meilleure résistance à la température que le LLDPE).
- Corrosion chimique:
- Le contact avec des solvants organiques (comme l'essence, la graisse) fait gonfler et ramollir le matériau.
- charge à long terme:
- La force continue (comme le stockage d'empilement) provoque une déformation de fluage.
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Optimisation de la conception structurelle
- Ajouter des côtes de renforcement (applicables aux grands produits plats):
- Hauteur des côtes = épaisseur de paroi × 1,5 fois, espacement & LE; 150 mm.
- Optimiser la distribution d'épaisseur de paroi:
- épaissir la zone de contrainte clé (comme le bord & GE; 5 mm).
4. Adaptation à l'environnement d'utilisation
- Environnement à haute température: utilisez des matériaux résistants à la chaleur (comme PP, PA6).
- Contact chimique: choisissez des matériaux résistants au solvant (tels que le revêtement PTFE).
- Charge à long terme: ajoutez une structure de support ou utilisez une formule anti-rreep.
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II. Mesures correctives d'urgence (adoucissement des produits produits)
1. Correction du chauffage local (applicable à une légère déformation):
- Utilisez un pistolet à air chaud (200-230 ℃) pour chauffer et remodeler.
2. Renforcement de la résine époxy (applicable aux pièces porteurs de contrainte):
- Appliquez une résine époxy + un chiffon en fibre de verre sur la zone douce.
3. Ajouter un support externe (comme le cadre métallique):
- applicable aux grands conteneurs ou réservoirs.
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III. Mesures préventives (solution à long terme)
✅ Test de matériau: l'indice de fusion (MFI) et la densité sont testés pour chaque lot.
✅ Surveillance du processus: l'imageur thermique infrarouge surveille l'uniformité de la température du moule.
✅ Test de vieillissement accéléré: simulez l'environnement d'utilisation (haute température + charge) pour vérifier la durée de vie du produit.
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Résumé
Les principales raisons du ramollissement des produits rotomold sont une sélection de matériaux inappropriée, un mauvais contrôle des processus ou un environnement d'utilisation. La meilleure solution est:
1. Utilisez une résine à haute rigidité (HDPE / PP) et ajoutez des charges;
2. Optimiser les processus de chauffage et de refroidissement;
3. Ajouter le renforcement ou régler l'épaisseur de la paroi;
4. S'adapter à l'environnement d'utilisation (résistance à la température / résistance à la corrosion chimique).
Grâce à l'optimisation du système, la dureté du produit peut être considérablement améliorée et les problèmes de déformation peuvent être évités.