1. Aplicar DSC para medir los parámetros térmicos de XLPE para moldeo rotacional y analizar cuantitativamente la cinética de cristalización no isotérmica de aumentos y disminuciones; Se utilizó un reómetro rotacional para probar la viscosidad compleja y otros parámetros de XLPE para moldeo rotacional. Al comparar con la viscosidad compleja del HDPE con solo DCP agregado, se demostró que la temperatura inicial de reticulación del XLPE aumentó en aproximadamente 10°C, ampliando la ventana de procesamiento; aumentar la velocidad de calentamiento y la temperatura de reticulación puede acortar el tiempo de reacción de reticulación y aumentar el grado de reticulación del producto. Cuando la velocidad de calentamiento es superior a 7 ℃/min y la temperatura de reticulación es superior a 190 ℃, se pueden obtener productos con un mayor grado de reticulación.


2. Utilice un microscopio polarizador y DSC para estudiar el comportamiento de cristalización de XLPE y gel.

3. Utilizando la temperatura del aire dentro del molde como indicador, el moldeo rotacional XLPE se divide en etapas como precalentamiento del material, fusión del material, eliminación y compactación de burbujas, reticulación, cristalización por enfriamiento y solidificación; la temperatura de calentamiento es de 270 ℃ ~ 290 ℃ y el tiempo de calentamiento es de 28 min ~ 32 min es el proceso de moldeo rotacional XLPE óptimo. Dentro de un cierto rango de temperatura y tiempo de calentamiento, existe una relación equivalente de tiempo-temperatura entre un 10°C aumento de la temperatura de calentamiento y una extensión de 1 minuto en el tiempo de calentamiento; Se cuantificó la distribución del grado de reticulación, la cristalinidad y el tamaño de las partículas de cristal de los productos moldeados rotacionalmente XLPE a lo largo de la dirección del espesor.


4. Se analizó la relación entre las propiedades mecánicas de los productos XLPE y el grado de reticulación, cristalinidad y tamaño de partícula cristalina.

El moldeo rotacional de espuma es un nuevo proceso de moldeo rotacional que se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Se basa en el proceso de moldeo rotacional habitual y se combina con la tecnología de moldeo por espuma para completar simultáneamente el moldeo rotacional y el moldeo rotacional durante el proceso de moldeo rotacional. El proceso de moldeo de espuma es un proceso de moldeo único para producir productos de espuma moldeados rotacionalmente integrados. El moldeo rotacional de espuma se puede completar mediante el "método de un solo paso" de ingresar múltiples materias primas a la vez, o mediante dos o múltiples entradas. La superficie exterior del producto de espuma rotomoldeada obtenido es densa y lisa, y en su interior hay un núcleo de espuma. También se puede añadir una capa interior densa a la capa central de espuma según sea necesario para formar una estructura de "sándwich". También es posible moldear productos de espuma sólida que estén completamente rellenos con capas de espuma.


El moldeo rotacional de espuma es más complicado que el proceso de moldeo rotacional habitual. Si se controla el espesor de la capa de espuma y la entrada de material de espuma es demasiado pequeña, el espesor de la capa de espuma será insuficiente, lo que afectará la función del producto, como un efecto de aislamiento térmico insuficiente o una densidad insuficiente. , y también afecta la resistencia del producto. Sin embargo, si hay demasiada espuma, esta se hinchará y romperá el producto o incluso el molde, provocando mayores daños.


Los productos de espuma rotacional moldeada tienen muchas ventajas únicas: debido a que tienen múltiples capas de producto, tienen altas propiedades mecánicas, pueden aislarse y pueden reducir el costo del producto. El moldeo rotacional de espuma se utiliza actualmente principalmente para producir productos de moldeo rotacional que requieren aislamiento térmico, requisitos de alta resistencia o para reducir los costos de producción de productos, como cajas aisladas, botes, pontones, etc.

Para el problema del espesor de pared desigual de los productos de rotomoldeo, se deben analizar en detalle problemas específicos. Cuando hay una gran diferencia de espesor de pared entre una parte del producto y otras partes, si es causada por problemas estructurales entre el producto de moldeo rotacional y el molde, se debe cambiar la estructura del molde y diseñar las esquinas del molde con demasiado Un ángulo pequeño debe reemplazarse con arcos suaves más grandes. a la transición.


Para temperaturas desiguales en el horno de calentamiento, es necesario mejorar y ajustar el volumen de aire, el ángulo y la ruta de circulación del aire caliente para garantizar que el molde se pueda calentar uniformemente en todas las direcciones. Para partes del molde que son relativamente profundas y difíciles de alcanzar para el calor, puede usar un amplificador de flujo de aire para agregar calor. Para problemas causados ​​por diferencias en la absorción de calor en diferentes partes del molde, como las piezas de brida, primero puede precalentar o reducir el factor de aislamiento térmico. En áreas donde se espera que se reduzca el espesor del producto, se puede soldar una capa adicional de lámina delgada de hierro a la parte correspondiente del molde para retrasar la transferencia de calor al molde y reducir el material fundido que se adhiere a la cavidad del molde. , reduciendo así el espesor de esta zona.


En cuanto al espesor de pared desigual causado por una relación de velocidad de rotación incorrecta o un control de velocidad del molde, la velocidad de rotación de los ejes principal y secundario debe ajustarse adecuadamente para mantener una proporción equilibrada y una velocidad uniforme para obtener un espesor de cobertura uniforme y una trayectoria de polvo adecuada. Se puede utilizar un motor de par constante o de velocidad constante que se pueda controlar automáticamente para garantizar que los ejes principal y secundario giren a una velocidad constante. Cuando se realiza el moldeo rotacional biaxial, la relación de velocidad de los dos ejes no debe ser un múltiplo entero, de modo que las trazas de flujo de material en espiral de cada rotación no se repitan entre sí.

1. La posición de la línea de cierre del molde debe ser propicia para operaciones de producción como la apertura y cierre del molde.


2. La posición de la línea de cierre del molde debe tener en cuenta las necesidades estéticas del producto.

3. La configuración de la línea de cierre del molde puede simplificar la estructura del molde.


4. A veces, debido a razones especiales, como la forma compleja del producto, la línea de cierre del molde también puede diseñarse para que sea más complicada. Por ejemplo, algunas partes son más altas o más bajas que la línea de separación principal, etc.

El primer paso en el moldeo rotacional es el rectificado. Entonces, ¿cuáles son los requisitos para el rectificado?


La calidad del polvo está relacionada con los poros en la superficie del producto, las burbujas en la pared del producto y, por supuesto, la eficiencia de producción.


El polvo fino está en el exterior y el polvo grueso en el interior. Cuando se calienta de esta manera, el polvo fino cercano al molde se derrite primero para formar la piel exterior. Si el polvo es muy áspero, habrá espacios entre el polvo y el aire del interior, lo que provocará picaduras después del desmolde. Además, el polvo áspero atrapará aire en su interior. Demasiado aire no se puede derretir por completo durante el proceso de calentamiento y la manifestación final son burbujas en la pared.


Cuando los expertos encuentran problemas como burbujas y poros, lo primero que miran es la calidad del polvo. Si las partículas de polvo observadas tienen muchas colas o hay muchas partículas grandes, entonces es necesario ajustar la configuración del molinillo.


Entonces, ¿cómo describimos la calidad del polvo? Hay tres atributos principales.:


Flujo seco: describe el caudal de polvo. En términos generales, cuanto más rápido, mejor;


Densidad aparente: describe la acumulación de polvo. En términos generales, cuanto más grande, mejor;


Distribución de partículas: describe la distribución de tamaños del polvo. Generalmente, cuanto más fino, mejor.


Para los resultados, el caudal seco generalmente está entre 25 segundos y 35 segundos. Cuanto mayor sea la plenitud de las partículas, mejor será la fluidez; cuantas más colas, peor es la fluidez.


Bien, entonces, ¿cómo controlamos la calidad del polvo? ¡No hace falta decir que es un mejor molinillo! El número de dientes del disco del molino, el espacio y la temperatura de trabajo del disco afectarán los tres indicadores anteriores.


En cuanto al rectificado, existen nuevos desarrollos de vanguardia.

El propósito de tostar la superficie de los productos rotomoldeados es mejorar el brillo de la superficie, reducir los poros de la superficie y hacer que los rayones y rebabas después de recortar la costura de cierre del molde sean redondos. ‌ Después del tostado, la calidad de la superficie de los productos rotomoldeados mejora significativamente, como se muestra a continuación.:


1‌.Mejorar el brillo de la superficie‌: Hornear puede suavizar la superficie de los productos de moldeo rotacional, aumentar el brillo y hacer que la apariencia sea más hermosa.‌.


2‌.Reducción de los poros de la superficie.‌: Mediante el tostado se pueden eliminar o reducir los poros de la superficie del producto, mejorando la compacidad y la calidad general del producto.‌.


3‌.Suaviza los rayones y rebabas después de recortar la costura de cierre del molde.‌: El tratamiento contra incendios puede redondear los rayones y rebabas después de recortar la costura de cierre del molde, reducir las partes afiladas y mejorar la seguridad y la estética del producto.‌.


Detalles técnicos y precauciones para asar.:


En el proceso de rotomoldeo, la cocción también es un eslabón que requiere control técnico. Dado que los defectos locales en la superficie interior del molde pueden hacer que el polietileno fundido fluya y forme enlaces, es muy importante recubrir la superficie interior del molde con una capa de material térmicamente estable para evitar la adhesión.‌2. Además, se debe prestar atención al control de la temperatura durante la etapa de calentamiento para evitar que los materiales se quemen y garantizar la calidad del producto.

Buena resistencia al desgaste: los moldes de hierro especialmente tratados, como el enfriamiento, revenido y otros procesos de tratamiento térmico, pueden mejorar significativamente su dureza y resistencia al desgaste, haciéndolos resistentes al desgaste durante el uso y extendiendo su vida útil.


Excelente conductividad térmica: el material de hierro tiene buena conductividad térmica, lo que puede mantener una distribución de temperatura y transferencia de calor estables durante el uso del molde, lo que ayuda a controlar la calidad del producto.


Mayor resistencia y tenacidad: los moldes de hierro funcionan bien en términos de resistencia y tenacidad y pueden soportar grandes impactos y presiones, lo que los hace adecuados para algunos escenarios de aplicación que requieren mayor resistencia del molde.


Costo relativamente bajo: en comparación con algunos materiales de aleación avanzados, el costo de producción de los materiales de hierro es bajo, lo que hace que sea conveniente para las pequeñas y medianas empresas fabricar moldes.


Defecto


Mayor peso: el material de hierro es más pesado que otros materiales livianos (como la aleación de aluminio), lo que aumenta la dificultad de manipulación e instalación del molde y también limita su uso en algunos escenarios de aplicación que requieren un diseño liviano.


Conductividad térmica relativamente pobre: ​​aunque el hierro tiene buena conductividad térmica, su conductividad térmica aún debe mejorarse en comparación con algunos materiales con mejor conductividad térmica (como cobre, aluminio, etc.). Al fabricar productos a alta temperatura, los moldes de hierro pueden generar fácilmente tensión térmica, provocando deformaciones y grietas en el molde.


Dificultad de procesamiento: el material de hierro tiene alta dureza y tenacidad, lo que aumenta su dificultad y costo de procesamiento. En el proceso de fabricación de moldes, se requieren equipos y técnicas de procesamiento más complejos para garantizar la precisión y la calidad de la superficie del molde.

1. Protección del medio ambiente


Materiales respetuosos con el medio ambiente: la iluminación por moldeo rotacional suele utilizar materiales plásticos respetuosos con el medio ambiente, como el PE (polietileno). Estos materiales no producen contaminación durante el proceso de fabricación y tienen una buena sostenibilidad. Además, estos materiales también se pueden reciclar y reutilizar, de acuerdo con los conceptos modernos de protección del medio ambiente.


2. Estética


Variedad de opciones: El proceso de rotomoldeo proporciona una amplia gama de opciones para el diseño de iluminación, incluida una variedad de colores y estilos, que se pueden personalizar según las diferentes necesidades decorativas.


Aspecto suave: la iluminación rotomoldeada tiene una superficie lisa y alta transparencia, que puede mostrar efectos de luz y sombras únicos y convertirse en un hermoso paisaje para decoración interior o exterior.


3. Durabilidad


Resistencia a la corrosión y a las colisiones: los productos de rotomoldeo son anticorrosivos y resistentes a las colisiones, lo que significa que la iluminación de rotomoldeo puede mantener un buen rendimiento y prolongar la vida útil en entornos hostiles.


Gran adaptabilidad: el proceso de moldeo rotacional puede producir accesorios de iluminación de varias formas y tamaños para satisfacer los efectos decorativos de diferentes escenas y necesidades.


4. Sentido práctico


Efecto de luz uniforme: la iluminación de moldeo rotacional tiene un efecto de luz uniforme y buena transmisión de luz, lo que puede crear un ambiente de iluminación cómodo y armonioso.


Fácil de limpiar: la superficie de la iluminación rotomoldeada es lisa y no se adhiere fácilmente al polvo. Es muy cómodo de limpiar. Simplemente límpielo suavemente con un paño.


5. Innovación


Gran espacio de diseño: el proceso de moldeo rotacional proporciona a los diseñadores un espacio de diseño más grande, y pueden convertir audazmente su imaginación en realidad y crear una variedad de productos de iluminación únicos y novedosos.

Como medio de transporte habitual, las motocicletas necesitan almacenar combustible durante la conducción, por lo que es necesario elegir un dispositivo de almacenamiento de combustible adecuado. En las motocicletas modernas, los depósitos de combustible de plástico son cada vez más habituales. ¿Por qué?


En primer lugar, los depósitos de combustible de plástico son más ligeros y más fáciles de fabricar que los depósitos de combustible de metal. Los materiales plásticos tienen buena tenacidad y resistencia al impacto. Si bien son resistentes al desgaste y duraderos, también pueden reducir el peso de la carrocería. Esto reduce el peso total de la motocicleta y mejora la maniobrabilidad y la agilidad.


En segundo lugar, los tanques de combustible de plástico son más convenientes de fabricar y mantener que los tanques de combustible de metal. Hacer un tanque de combustible de plástico es relativamente simple y solo requiere moldeo por inyección, moldeo por soplado o moldeo por extrusión. No se produce un exceso de residuos durante el proceso de producción y el costo es relativamente bajo. Además, los tanques de combustible de plástico también tienen un mejor rendimiento contra fugas, eliminando los problemas comunes de fugas de aceite de los tanques de combustible metálicos. Al mismo tiempo, el diseño del tanque de combustible de plástico es más conciso y moderno, y satisface las necesidades estéticas de los diferentes consumidores.


Sin embargo, en comparación con los tanques de combustible metálicos, los tanques de combustible de plástico también tienen algunas desventajas. Los tanques de combustible de plástico tienen una vida útil ligeramente más corta que los tanques de metal y los plásticos no son tan resistentes a los productos químicos como los tanques de metal, por lo que pueden afectar el combustible. Además, los tanques de combustible de plástico son propensos a envejecer, estar expuestos al sol, la lluvia y las altas temperaturas. Si se dejan al aire libre durante mucho tiempo, son propensos a deformarse, agrietarse y otros problemas. Por lo tanto, es necesario tomar ciertas medidas de mantenimiento durante el uso diario.