1. Appliquer le DSC pour mesurer les paramètres thermiques du XLPE pour le rotomoulage et analyser quantitativement la cinétique de cristallisation non isotherme des augmentations et des diminutions ; un rhéomètre rotatif a été utilisé pour tester la viscosité complexe et d'autres paramètres du XLPE pour le rotomoulage. En comparant avec la viscosité complexe du HDPE additionné uniquement de DCP, il a été démontré que la température de réticulation initiale du XLPE augmentait d'environ 10°C, élargissement de la fenêtre de traitement ; l'augmentation de la vitesse de chauffage et de la température de réticulation peut raccourcir le temps de réaction de réticulation et augmenter le degré de réticulation du produit. Lorsque la vitesse de chauffage est supérieure à 7℃/min et que la température de réticulation est supérieure à 190℃, des produits avec un degré de réticulation plus élevé peuvent être obtenus.


2. Utilisez un microscope polarisant et un DSC pour étudier le comportement de cristallisation du XLPE et du gel

3. En utilisant la température de l'air à l'intérieur du moule comme indicateur, le rotomoulage XLPE est divisé en étapes telles que le préchauffage du matériau, la fusion du matériau, l'élimination et le compactage des bulles, la réticulation, la cristallisation par refroidissement et la solidification ; la température de chauffage est de 270 ℃ ~ 290 ℃ et le temps de chauffage est de 28 min ~ 32 min est le processus de moulage par rotation XLPE optimal. Dans une certaine plage de température et de durée de chauffage, il existe une relation équivalente temps-température entre un 10°C augmentation de la température de chauffe et prolongation de 1 min du temps de chauffe ; la distribution du degré de réticulation, de la cristallinité et de la taille des particules cristallines des produits moulés par rotation XLPE dans le sens de l'épaisseur a été quantifiée.


4. La relation entre les propriétés mécaniques des produits XLPE et le degré de réticulation, la cristallinité et la taille des particules cristallines a été analysée.

Le moulage par rotation de mousse est un nouveau procédé de moulage par rotation qui s'est développé rapidement ces dernières années. Il est basé sur le processus de rotomoulage habituel et combiné à la technologie de moulage par mousse pour réaliser simultanément le rotomoulage et le rotomoulage pendant le processus de rotomoulage. Le processus de moulage de mousse est un processus de moulage unique permettant de produire des produits en mousse moulés par rotation intégrés. Le moulage rotatif de mousse peut être réalisé par la « méthode en une étape » consistant à introduire plusieurs matières premières en même temps, ou par deux ou plusieurs entrées. La surface extérieure du produit en mousse rotomoulé obtenu est dense et lisse, et il y a un noyau en mousse à l'intérieur. Une couche interne dense peut également être ajoutée à la couche centrale en mousse selon les besoins pour former une structure « sandwich ». Il est également possible de mouler des produits en mousse solide entièrement remplis de couches de mousse.


Le moulage par rotation de mousse est plus compliqué que le processus de moulage par rotation habituel. Si l'épaisseur de la couche de mousse est contrôlée et que l'apport de matériau en mousse est trop faible, l'épaisseur de la couche de mousse sera insuffisante, ce qui affectera la fonction du produit, comme un effet d'isolation thermique insuffisant ou une densité insuffisante. , et affecte également la résistance du produit. Cependant, s’il y a trop de mousse, elle va gonfler et casser le produit voire le moule, provoquant des dégâts plus importants.


Les produits en mousse rotomoulée présentent de nombreux avantages uniques : parce qu’ils comportent plusieurs couches de produit, ils ont des propriétés mécaniques élevées, peuvent être isolés et peuvent réduire le coût du produit. Le moulage par rotation de mousse est actuellement principalement utilisé pour produire des produits moulés par rotation qui nécessitent une isolation thermique, des exigences de résistance élevées ou pour réduire les coûts de production de produits, tels que des boîtes isothermes, des bateaux, des pontons, etc.

Ces dernières années, une méthode de moulage très populaire dans le moulage sous blister est le moulage par rotation. Le rotomoulage, également connu sous le nom de rotomoulage, rotomoulage, moulage rotatif, etc., est une méthode de moulage creux pour les plastiques thermoplastiques.


Le rotomoulage est né au Royaume-Uni dans les années 1940. Le premier brevet de rotomoulage a été délivré en 1887 et la première machine de rotomoulage commerciale a été fabriquée en 1934. Au début, il n’était utilisé qu’en complément du moulage par injection, du moulage par soufflage et de l’extrusion. Avec la maturité de la technologie de poudrage du polyéthylène, celle-ci est devenue de plus en plus une méthode de moulage très compétitive dans le processus de moulage du plastique.


Ces dernières années, dans les pays développés d'Amérique du Nord et d'Europe, l'industrie du rotomoulage s'est développée rapidement et sa vitesse de développement est supérieure à la vitesse de développement moyenne de l'ensemble de l'industrie du plastique. Et le développement de l’ensemble de l’industrie du rotomoulage est relativement achevé. En plus des fabricants de machines de rotomoulage et de produits de rotomoulage, il existe également un nombre considérable d'autres usines auxiliaires professionnelles, telles que les fabricants de moules rotatifs, les fabricants d'agents de démoulage, les usines de production de pigments spéciaux de rotomoulage, les fabricants de rectifieuses, les fabricants d'inserts et les fabricants d'équipements de mélange adaptés au rotomoulage, ainsi que de nombreuses usines d'approvisionnement en matières premières spécifiques au rotomoulage, etc.


Seau en PE fabriqué par procédé de rotomoulage



Le marché du rotomoulage de mon pays



Selon les statistiques, il existe plus de 1 500 entreprises de produits de rotomoulage dans mon pays ; au début des années 1970, il y avait plus de 500 entreprises engagées dans la production de produits de rotomoulage aux États-Unis, avec plus de 500 machines de rotomoulage

1. La position de la ligne de fermeture du moule doit être propice aux opérations de production telles que l'ouverture et la fermeture du moule.


2. La position de la ligne de fermeture du moule doit tenir compte des besoins esthétiques du produit

3. Le réglage de la ligne de fermeture du moule peut simplifier la structure du moule.


4. Parfois, pour des raisons particulières telles que la forme complexe du produit, la ligne de fermeture du moule peut également être conçue pour être plus compliquée. Par exemple, certaines pièces sont plus hautes ou plus basses que le plan de joint principal, etc.

La première étape du rotomoulage est le meulage, alors quelles sont les exigences en matière de meulage ?


La qualité de la poudre est liée aux trous d'épingle à la surface du produit, aux bulles dans la paroi du produit et bien sûr à l'efficacité de la production.


La poudre fine se trouve à l’extérieur et la poudre grossière à l’intérieur. Lorsqu'elle est ainsi chauffée, la fine poudre proche du moule fond d'abord pour former la peau extérieure. Si la poudre est très rugueuse, il y aura des espaces entre la poudre et l'air à l'intérieur, ce qui entraînera des trous d'épingle après le démoulage. De plus, la poudre grossière emprisonnera l’air. Trop d’air ne peut pas fondre complètement pendant le processus de chauffage et la manifestation finale est la formation de bulles dans le mur.


Lorsque les experts rencontrent des problèmes tels que des bulles ou des piqûres, la première chose qu’ils examinent est la qualité de la poudre. Si les particules de poudre observées ont beaucoup de queues ou s'il y a beaucoup de grosses particules, il est alors nécessaire d'ajuster les réglages du broyeur.


Alors, comment décrivons-nous la qualité de la poudre ? Il y a trois attributs principaux:


Flux sec : Décrit le débit de poudre. D’une manière générale, plus c’est rapide, mieux c’est ;


Densité apparente : Décrit l’accumulation de poudre. D’une manière générale, plus c’est gros, mieux c’est ;


Distribution des particules : décrit la distribution granulométrique de la poudre. En général, plus c'est fin, mieux c'est.


Pour les résultats, le débit sec est généralement compris entre 25 secondes et 35 secondes. Plus la plénitude des particules est élevée, meilleure est la fluidité ; plus il y a de queues, plus la fluidité est mauvaise.


D'accord, alors comment contrôler la qualité de la poudre ? Inutile de dire que c'est un meilleur broyeur ! Le nombre de dents du disque de broyage, l'écart et la température de fonctionnement du disque de broyage affecteront tous les trois indicateurs ci-dessus.


En ce qui concerne le meulage, il existe de nouveaux développements de pointe.

Le but du grillage de la surface des produits rotomoulés est d'améliorer le brillant de la surface, de réduire les pores de la surface et de rendre les rayures et les bavures après avoir coupé le joint de fermeture du moule. ‌ Après torréfaction, la qualité de surface des produits rotomoulés est considérablement améliorée, comme le montre ce qui suit:


1‌.Améliorer la brillance de la surface‌: La cuisson peut rendre la surface des produits moulés par rotation plus lisse, augmenter la brillance et rendre l'apparence plus belle‌.


2‌.Réduction des pores de surface‌: Par torréfaction, les pores à la surface du produit peuvent être éliminés ou réduits, améliorant ainsi la compacité et la qualité globale du produit‌.


3‌.Lisser les rayures et les bavures après avoir coupé la couture de fermeture du moule‌: Le traitement au feu peut arrondir les rayures et les bavures après avoir coupé le joint de fermeture du moule, réduire les pièces tranchantes et améliorer la sécurité et l'esthétique du produit.‌.


Détails techniques et précautions pour la torréfaction:


Dans le procédé de rotomoulage, la cuisson est également un maillon qui nécessite un contrôle technique. Étant donné que des défauts locaux sur la surface intérieure du moule peuvent provoquer l'écoulement du polyéthylène fondu et former des liaisons, il est très important de recouvrir la surface intérieure du moule d'une couche de matériau thermiquement stable pour empêcher l'adhésion.‌2. De plus, il faut veiller à contrôler la température pendant la phase de chauffage pour éviter de brûler les matériaux et garantir la qualité du produit.

Bonne résistance à l'usure : les moules en fer spécialement traités, tels que la trempe, le revenu et d'autres processus de traitement thermique, peuvent améliorer considérablement leur dureté et leur résistance à l'usure, les rendant résistants à l'usure pendant l'utilisation et prolongeant leur durée de vie.


Excellente conductivité thermique : le matériau en fer a une bonne conductivité thermique, ce qui peut maintenir une répartition stable de la température et un transfert de chaleur pendant l'utilisation du moule, aidant ainsi à contrôler la qualité du produit.


Résistance et ténacité plus élevées : les moules en fer fonctionnent bien en termes de résistance et de ténacité et peuvent résister à des chocs et des pressions importants, ce qui les rend adaptés à certains scénarios d'application qui nécessitent une résistance de moule plus élevée.


Coût relativement faible : comparé à certains matériaux en alliage avancés, le coût de production des matériaux en fer est faible, ce qui permet aux petites et moyennes entreprises de fabriquer des moules.


Défaut


Poids plus élevé : le fer est plus lourd que d'autres matériaux légers (tels que l'alliage d'aluminium), ce qui augmente la difficulté de manipulation et d'installation du moule, et limite également son utilisation dans certains scénarios d'application nécessitant une conception légère.


Conductivité thermique relativement faible : Bien que le fer ait une bonne conductivité thermique, sa conductivité thermique doit encore être améliorée par rapport à certains matériaux ayant une meilleure conductivité thermique (comme le cuivre, l'aluminium, etc.). Lors de la fabrication de produits à haute température, les moules en fer peuvent facilement générer des contraintes thermiques, provoquant une déformation et des fissures du moule.


Difficulté de traitement : le matériau en fer a une dureté et une ténacité élevées, ce qui augmente sa difficulté de traitement et son coût. Dans le processus de fabrication des moules, des techniques de traitement et des équipements plus complexes sont nécessaires pour garantir la précision et la qualité de surface du moule.

1. Protection environnementale


Matériaux respectueux de l'environnement : l'éclairage par rotomoulage utilise généralement des matériaux plastiques respectueux de l'environnement, tels que le PE (polyéthylène). Ces matériaux ne produisent pas de pollution pendant le processus de fabrication et ont une bonne durabilité. De plus, ces matériaux peuvent également être recyclés et réutilisés, conformément aux concepts modernes de protection de l'environnement.


2. Esthétique


Variété d'options : le processus de rotomoulage offre une large gamme d'options pour la conception de l'éclairage, y compris une variété de couleurs et de styles, qui peuvent être personnalisés en fonction de différents besoins décoratifs.


Aspect lisse : l'éclairage rotomoulé a une surface lisse et une transparence élevée, qui peut montrer des effets de lumière et d'ombre uniques et devenir un magnifique paysage pour la décoration intérieure ou extérieure.


3. Durabilité


Résistance à la corrosion et aux collisions : les produits de moulage par rotation sont anticorrosion et résistants aux collisions, ce qui signifie que l'éclairage de moulage par rotation peut maintenir de bonnes performances et prolonger la durée de vie dans des environnements difficiles.


Forte adaptabilité : le processus de rotomoulage peut produire des luminaires de différentes formes et tailles pour répondre aux effets décoratifs de différentes scènes et besoins.


4. Praticité


Effet de lumière uniforme : l'éclairage de moulage par rotation a un effet de lumière uniforme et une bonne transmission de la lumière, ce qui peut créer un environnement d'éclairage confortable et harmonieux.


Facile à nettoyer : la surface de l'éclairage rotomoulé est lisse et n'adhère pas facilement à la poussière. C'est très pratique à nettoyer. Essuyez-le simplement doucement avec un chiffon.


5. Innovation


Grand espace de conception : le processus de moulage par rotation offre aux concepteurs un espace de conception plus grand, et ils peuvent avec audace transformer leur imagination en réalité et créer une variété de produits d'éclairage uniques et novateurs.

En tant que moyen de transport courant, les motos doivent stocker du carburant pendant la conduite, il est donc nécessaire de choisir un dispositif de stockage de carburant approprié. Sur les motos modernes, les réservoirs de carburant en plastique sont de plus en plus courants. Pourquoi?


Tout d’abord, les réservoirs de carburant en plastique sont plus légers et plus faciles à fabriquer que les réservoirs de carburant en métal. Les matières plastiques ont une bonne ténacité et résistance aux chocs. Tout en étant résistants à l’usure et durables, ils peuvent également réduire le poids de la carrosserie. Cela réduit le poids total de la moto et améliore la maniabilité et l'agilité.


Deuxièmement, les réservoirs de carburant en plastique sont plus pratiques à fabriquer et à entretenir que les réservoirs de carburant en métal. La fabrication d'un réservoir de carburant en plastique est relativement simple et ne nécessite que du moulage par injection, du moulage par soufflage ou du moulage par extrusion. Il n’y a pas de déchets excédentaires produits pendant le processus de production et le coût est relativement faible. De plus, les réservoirs de carburant en plastique ont également de meilleures performances de fuite, éliminant ainsi les problèmes courants de fuite d'huile des réservoirs de carburant en métal. Dans le même temps, la conception du réservoir de carburant en plastique est plus concise et à la mode, répondant aux besoins esthétiques des différents consommateurs.


Cependant, par rapport aux réservoirs de carburant en métal, les réservoirs de carburant en plastique présentent également certains inconvénients. Les réservoirs de carburant en plastique ont une durée de vie légèrement plus courte que les réservoirs en métal, et les plastiques ne sont pas aussi résistants aux produits chimiques que les réservoirs en métal, ils peuvent donc avoir un impact sur le carburant. De plus, les réservoirs de carburant en plastique ont tendance à vieillir, étant exposés au soleil, à la pluie et aux températures élevées. S'ils sont laissés à l'extérieur pendant une longue période, ils sont sujets à la déformation, aux fissures et à d'autres problèmes. Par conséquent, certaines mesures d’entretien doivent être prises lors d’une utilisation quotidienne.