Comment résoudre le problème du mauvais revêtement des plastiques techniques modifiés dans les produits rotomoulés ?


1. Éliminez les facteurs défavorables à la conduction thermique de l'insert, de sorte que le produit métallique intégré présente une excellente structure de transfert de chaleur.


2. En tenant compte des conditions de rotomoulage et des exigences de résistance de l'insert, l'insert doit être aussi petit que possible par rapport à la hauteur et au volume de la surface du produit.


3. La profondeur et la largeur des rainures anti-rotation et anti-arrachement de l'insert doivent être conformes aux exigences du rotomoulage.


4. Lors du rotomoulage, préchauffez les inserts en fonction des conditions réelles, afin d'obtenir de bons résultats, ce qui convient mieux aux produits rotomoulés avec des inserts de grande et moyenne taille.


À l'heure actuelle, la plupart des commandes de produits de rotomoulage en provenance de l'étranger indiquent directement l'utilisation de profilés de rotomoulage en polyéthylène basse pression à densité linéaire (LLDPE) pour le rotomoulage. Les produits sont pour la plupart des produits différents avec des exigences plus élevées en matière de technologie de rotomoulage. Spécifications des boîtiers d'équipement de nettoyage, des boîtiers de tondeuse à gazon, des boîtes d'expédition, des boîtes de stockage, de diverses caisses en bois d'emballage mécanique automatisé, des boîtes isolées à deux couches avec des couches de mousse de polyuréthane à l'intérieur, des pièces automobiles, etc. La technologie de rotomoulage et la technologie de fabrication de moules rotatifs de mon pays s'améliorent rapidement, mais il existe encore des différences par rapport aux pays européens et américains dans la phase de conception des produits de rotomoulage.


Le processus de rotomoulage joue un rôle très important dans la qualité du produit. Une fois le produit conçu et le moule d'estampage fabriqué, la conception du moule susceptible de provoquer des défauts du produit n'est généralement pas facile à modifier avec désinvolture. Il est plus important de trouver des moyens de résoudre les défauts des produits rotomoulés issus du processus de formage.

1. Problèmes de matériaux : Si les matériaux utilisés contiennent une grande quantité de substances volatiles ou d'humidité, des bulles peuvent facilement se former pendant le processus de chauffage. Lors de la fabrication de produits en plastique, les substances toxiques contenues dans les matériaux peuvent également produire des gaz nocifs. De plus, un indice de fusion trop faible peut également conduire à la formation de bulles.


2. Problème de température : pendant le processus de fabrication, si la température de chauffage est insuffisante ou si le temps de chauffage n'est pas suffisant, le matériau risque de ne pas être complètement chauffé et il sera difficile de s'adapter complètement au moule, ce qui entraînera des bulles.


3. Problème de pression : Une pression insuffisante ou inégale lors de la fabrication peut facilement entraîner la génération de bulles. Ces bulles peuvent être provoquées par le gaz pénétrant dans le matériau, ou par un ajustement insuffisant entre le matériau et le moule.


4. Conception du moule : La conception du moule peut également affecter la génération de bulles. Par exemple, le diamètre du tuyau de ventilation du moule est trop petit ou bloqué, la pression à l'intérieur et à l'extérieur du moule n'est pas suffisamment équilibrée, la pression interne augmente et la résistance augmente lorsque le gaz s'échappe, ce qui entraîne des gaz résiduels dans la matière première. ce qui entraîne des bulles dans le produit. De plus, si la surface de séparation du moule n'est pas fermée hermétiquement ou s'il y a des cloques et des pores sur la surface de la cavité du moule, des bulles peuvent apparaître sur les produits rotomoulés pendant le moulage.


5. Gaz dans la matière première : Le gaz contenu dans la matière première ne peut pas être complètement éliminé. Pendant le processus de chauffage, il fond progressivement, coule et adhère à la cavité du moule. Au cours de ce processus, le gaz piégé dans la matière première est progressivement refoulé vers la surface, mais en raison du processus de fusion. En raison de l'existence d'une tension superficielle du corps, si la force du gaz poussant vers l'extérieur est insuffisante, il ne pourra pas se détacher. de la surface fondue et ne peuvent s'emboîter que dans la matière première.

Avec l'approfondissement de l'intégration économique mondiale et l'amélioration du niveau de vie des populations, la demande du marché pour divers produits en plastique a augmenté rapidement. En tant que type de produits en plastique, les produits de rotomoulage sont de plus en plus demandés sur le marché en raison de leurs diverses formes et de leur aptitude à la production industrielle. Grâce à leurs excellentes performances et à leur large gamme d’applications, les produits de rotomoulage devraient continuer à maintenir leur dynamique de croissance et devenir une partie indispensable et importante du marché. Dans la conférence intitulée « L'avenir du moulage par rotation en Grande Amérique », Wen Yuan a expliqué en détail le processus de moulage du moulage par rotation, a expliqué de manière complète et vivante le développement et l'application actuels de l'industrie du moulage par rotation au pays et à l'étranger, et a démontré le moulage par rotation. à travers des images. Les produits sont utilisés dans différents domaines, notamment divers types de boîtes, boîtiers, gros tuyaux, décorations, etc.


Le processus de rotomoulage a-t-il une faible efficacité de production par pièce et des coûts de traitement élevés ? Par rapport au moulage par soufflage, au moulage par injection et à d’autres procédés de moulage, quelle est la tendance de développement future de l’industrie du rotomoulage ? En réponse à une question, Wen Yuan a déclaré que le coût d'investissement de l'industrie du rotomoulage est inférieur à celui des autres industries et qu'en théorie, il n'y a presque aucune limite supérieure sur la taille des produits formés par le processus de rotomoulage.

Il est rapporté que la salle de conférence « Talk about Plastics » est une série d'activités publicitaires organisées par des experts de l'industrie et des entreprises par l'Association chinoise de l'industrie de transformation des plastiques. Des amphithéâtres et d'autres méthodes sont utilisés pour présenter successivement l'histoire, la production, les caractéristiques, les domaines d'application, les méthodes d'utilisation et d'autres connaissances sur les produits en plastique.

1. Définition de l'essai de moisissure


2. Pourquoi devons-nous effectuer un essai de moisissure?


（1） Améliorer la qualité et l'efficacité de la production de moisissures


（2） Réduisez le nombre d'améliorations


（3） Optimiser la conception de moisissure


3. Processus d'essai de moisissure


Le processus d'essai de moisissure comprend les étapes suivantes:


（1） Déterminez les normes d'objectif et de test de test


（2） fabrication de moules d'essai de fabrication


（3） Assemblez le moule d'essai


（4） Tester et enregistrer les résultats


（5） Analyser les résultats et apporter des améliorations

1. Appliquer le DSC pour mesurer les paramètres thermiques du XLPE pour le rotomoulage et analyser quantitativement la cinétique de cristallisation non isotherme des augmentations et des diminutions ; un rhéomètre rotatif a été utilisé pour tester la viscosité complexe et d'autres paramètres du XLPE pour le rotomoulage. En comparant avec la viscosité complexe du HDPE additionné uniquement de DCP, il a été démontré que la température de réticulation initiale du XLPE augmentait d'environ 10°C, élargissement de la fenêtre de traitement ; l'augmentation de la vitesse de chauffage et de la température de réticulation peut raccourcir le temps de réaction de réticulation et augmenter le degré de réticulation du produit. Lorsque la vitesse de chauffage est supérieure à 7℃/min et que la température de réticulation est supérieure à 190℃, des produits avec un degré de réticulation plus élevé peuvent être obtenus.


2. Utilisez un microscope polarisant et un DSC pour étudier le comportement de cristallisation du XLPE et du gel

3. En utilisant la température de l'air à l'intérieur du moule comme indicateur, le rotomoulage XLPE est divisé en étapes telles que le préchauffage du matériau, la fusion du matériau, l'élimination et le compactage des bulles, la réticulation, la cristallisation par refroidissement et la solidification ; la température de chauffage est de 270 ℃ ~ 290 ℃ et le temps de chauffage est de 28 min ~ 32 min est le processus de moulage par rotation XLPE optimal. Dans une certaine plage de température et de durée de chauffage, il existe une relation équivalente temps-température entre un 10°C augmentation de la température de chauffe et prolongation de 1 min du temps de chauffe ; la distribution du degré de réticulation, de la cristallinité et de la taille des particules cristallines des produits moulés par rotation XLPE dans le sens de l'épaisseur a été quantifiée.


4. La relation entre les propriétés mécaniques des produits XLPE et le degré de réticulation, la cristallinité et la taille des particules cristallines a été analysée.

Le moulage par rotation de mousse est un nouveau procédé de moulage par rotation qui s'est développé rapidement ces dernières années. Il est basé sur le processus de rotomoulage habituel et combiné à la technologie de moulage par mousse pour réaliser simultanément le rotomoulage et le rotomoulage pendant le processus de rotomoulage. Le processus de moulage de mousse est un processus de moulage unique permettant de produire des produits en mousse moulés par rotation intégrés. Le moulage rotatif de mousse peut être réalisé par la « méthode en une étape » consistant à introduire plusieurs matières premières en même temps, ou par deux ou plusieurs entrées. La surface extérieure du produit en mousse rotomoulé obtenu est dense et lisse, et il y a un noyau en mousse à l'intérieur. Une couche interne dense peut également être ajoutée à la couche centrale en mousse selon les besoins pour former une structure « sandwich ». Il est également possible de mouler des produits en mousse solide entièrement remplis de couches de mousse.


Le moulage par rotation de mousse est plus compliqué que le processus de moulage par rotation habituel. Si l'épaisseur de la couche de mousse est contrôlée et que l'apport de matériau en mousse est trop faible, l'épaisseur de la couche de mousse sera insuffisante, ce qui affectera la fonction du produit, comme un effet d'isolation thermique insuffisant ou une densité insuffisante. , et affecte également la résistance du produit. Cependant, s’il y a trop de mousse, elle va gonfler et casser le produit voire le moule, provoquant des dégâts plus importants.


Les produits en mousse rotomoulée présentent de nombreux avantages uniques : parce qu’ils comportent plusieurs couches de produit, ils ont des propriétés mécaniques élevées, peuvent être isolés et peuvent réduire le coût du produit. Le moulage par rotation de mousse est actuellement principalement utilisé pour produire des produits moulés par rotation qui nécessitent une isolation thermique, des exigences de résistance élevées ou pour réduire les coûts de production de produits, tels que des boîtes isothermes, des bateaux, des pontons, etc.

Ces dernières années, une méthode de moulage très populaire dans le moulage sous blister est le moulage par rotation. Le rotomoulage, également connu sous le nom de rotomoulage, rotomoulage, moulage rotatif, etc., est une méthode de moulage creux pour les plastiques thermoplastiques.


Le rotomoulage est né au Royaume-Uni dans les années 1940. Le premier brevet de rotomoulage a été délivré en 1887 et la première machine de rotomoulage commerciale a été fabriquée en 1934. Au début, il n’était utilisé qu’en complément du moulage par injection, du moulage par soufflage et de l’extrusion. Avec la maturité de la technologie de poudrage du polyéthylène, celle-ci est devenue de plus en plus une méthode de moulage très compétitive dans le processus de moulage du plastique.


Ces dernières années, dans les pays développés d'Amérique du Nord et d'Europe, l'industrie du rotomoulage s'est développée rapidement et sa vitesse de développement est supérieure à la vitesse de développement moyenne de l'ensemble de l'industrie du plastique. Et le développement de l’ensemble de l’industrie du rotomoulage est relativement achevé. En plus des fabricants de machines de rotomoulage et de produits de rotomoulage, il existe également un nombre considérable d'autres usines auxiliaires professionnelles, telles que les fabricants de moules rotatifs, les fabricants d'agents de démoulage, les usines de production de pigments spéciaux de rotomoulage, les fabricants de rectifieuses, les fabricants d'inserts et les fabricants d'équipements de mélange adaptés au rotomoulage, ainsi que de nombreuses usines d'approvisionnement en matières premières spécifiques au rotomoulage, etc.


Seau en PE fabriqué par procédé de rotomoulage



Le marché du rotomoulage de mon pays



Selon les statistiques, il existe plus de 1 500 entreprises de produits de rotomoulage dans mon pays ; au début des années 1970, il y avait plus de 500 entreprises engagées dans la production de produits de rotomoulage aux États-Unis, avec plus de 500 machines de rotomoulage

1. La position de la ligne de fermeture du moule doit être propice aux opérations de production telles que l'ouverture et la fermeture du moule.


2. La position de la ligne de fermeture du moule doit tenir compte des besoins esthétiques du produit

3. Le réglage de la ligne de fermeture du moule peut simplifier la structure du moule.


4. Parfois, pour des raisons particulières telles que la forme complexe du produit, la ligne de fermeture du moule peut également être conçue pour être plus compliquée. Par exemple, certaines pièces sont plus hautes ou plus basses que le plan de joint principal, etc.

La première étape du rotomoulage est le meulage, alors quelles sont les exigences en matière de meulage ?


La qualité de la poudre est liée aux trous d'épingle à la surface du produit, aux bulles dans la paroi du produit et bien sûr à l'efficacité de la production.


La poudre fine se trouve à l’extérieur et la poudre grossière à l’intérieur. Lorsqu'elle est ainsi chauffée, la fine poudre proche du moule fond d'abord pour former la peau extérieure. Si la poudre est très rugueuse, il y aura des espaces entre la poudre et l'air à l'intérieur, ce qui entraînera des trous d'épingle après le démoulage. De plus, la poudre grossière emprisonnera l’air. Trop d’air ne peut pas fondre complètement pendant le processus de chauffage et la manifestation finale est la formation de bulles dans le mur.


Lorsque les experts rencontrent des problèmes tels que des bulles ou des piqûres, la première chose qu’ils examinent est la qualité de la poudre. Si les particules de poudre observées ont beaucoup de queues ou s'il y a beaucoup de grosses particules, il est alors nécessaire d'ajuster les réglages du broyeur.


Alors, comment décrivons-nous la qualité de la poudre ? Il y a trois attributs principaux:


Flux sec : Décrit le débit de poudre. D’une manière générale, plus c’est rapide, mieux c’est ;


Densité apparente : Décrit l’accumulation de poudre. D’une manière générale, plus c’est gros, mieux c’est ;


Distribution des particules : décrit la distribution granulométrique de la poudre. En général, plus c'est fin, mieux c'est.


Pour les résultats, le débit sec est généralement compris entre 25 secondes et 35 secondes. Plus la plénitude des particules est élevée, meilleure est la fluidité ; plus il y a de queues, plus la fluidité est mauvaise.


D'accord, alors comment contrôler la qualité de la poudre ? Inutile de dire que c'est un meilleur broyeur ! Le nombre de dents du disque de broyage, l'écart et la température de fonctionnement du disque de broyage affecteront tous les trois indicateurs ci-dessus.


En ce qui concerne le meulage, il existe de nouveaux développements de pointe.