Materias primas de polietileno (PE)


El PE se usa ampliamente en procesos de moldeo rotacional por una razón:


, PE tiene una amplia ventana de procesamiento y es adecuado para entornos de alta temperatura a largo plazo, lo que reduce los requisitos de la maquinaria de rotomoldeo;


En segundo lugar, a temperatura ambiente, el PE no reacciona con el agua, la mayoría de las grasas, ácidos y sustancias alcalinas, y tiene una amplia gama de aplicaciones;


En tercer lugar, las materias primas de PE son de bajo costo y fáciles de promocionar.


Materias primas de polipropileno (PP)


En la estructura de consumo de resinas sintéticas, el polipropileno es la materia prima más común después del polietileno. Comparado con el polietileno, el polipropileno tiene las siguientes características:


Baja densidad: la densidad del PP está aproximadamente entre 0,85 y 0,93, mientras que la del polietileno común está entre 0,91 y 0,98. Una de las razones es que la cristalinidad del PP es menor que la del PE;


Buenas propiedades mecánicas: la resistencia a la tracción y el módulo elástico del PP son generalmente mayores que los del PE. En la actualidad, las propiedades mecánicas del PP modificado pueden incluso ser comparables a las del PS (poliestireno), y se usa ampliamente en aparatos electrónicos y en el campo del automóvil; Buenas propiedades ópticas: en comparación con el PE, el PP tiene una transparencia mucho mayor;

1. Aplicación de tecnología innovadora en equipos de rotomoldeo.


tecnología inteligente


tecnología internet de las cosas


Nueva tecnología de calefacción


Tecnología de protección del medio ambiente.


2. Tendencias de desarrollo futuras de los equipos de rotomoldeo.


Personalización y personalización


Eficiencia y ahorro energético


Inteligencia y automatización


Protección del medio ambiente y desarrollo sostenible

Ventajas y desventajas de los moldes de aluminio por rotomoldeo.:


1. Ventaja de precio: a excepción de los moldes rotacionales pequeños, si los moldes de tamaño mediano se fabrican con moldes de placa de acero, el costo del molde se puede ahorrar al menos un tercio.


2. En comparación con los moldes de aluminio, el encofrado de placas de acero es más fácil de modificar, reparar y mantener.


3. Utilice un molde de placa de acero. Dado que el espesor de la pared del molde de placa de acero es de sólo 2,5 o 3,0 mm, el tiempo de fusión del polvo se acortará durante el proceso de moldeo rotacional, lo que reduce el consumo de energía hasta cierto punto.


4. Combinando la tecnología tradicional con la tecnología CNC, se pueden fabricar moldes rotacionales precisos. En la industria del rotomoldeo, los moldes de placas de acero todavía se utilizan ampliamente.

1.Esta tecnología innovadora se basa en la tecnología básica de moldeo rotacional de "moldeo integrado de polietileno, completamente sin costuras". Mediante dosificación secundaria de materias primas y ajustes innovadores en el proceso de producción, logra la combinación perfecta de flexibilidad y rigidez del producto.

2. Ajuste innovador del proceso de producción para lograr una combinación perfecta En el proceso de rotomoldeo, el ajuste del proceso de producción es crucial. Esta innovadora tecnología consigue la combinación perfecta de flexibilidad y rigidez del producto mediante la optimización del proceso de producción. Al tiempo que garantiza la resistencia del producto, también mejora la resistencia al impacto del producto para que pueda permanecer estable en entornos complejos.


3. Nuevo diseño de proceso cóncavo y convexo para optimizar la estructura de la caja En el diseño de productos, la optimización de la estructura de la caja es crucial. Esta innovadora tecnología utiliza un nuevo diseño de proceso cóncavo y convexo para hacer que todas las partes de la caja sean más razonables y mejorar eficazmente la resistencia a la presión del producto. Al mismo tiempo, el diseño cóncavo y convexo también mejora el rendimiento de sellado del producto, asegurando que el producto aún pueda mantener un rendimiento excelente sin fugas incluso si se hunde 150 mm hasta el fondo del agua.


4. Tecnología avanzada de sellado de silicona para garantizar el sellado del producto En el proceso de moldeo rotacional, la tecnología de sellado es la clave para garantizar el rendimiento del producto. Esta innovadora tecnología utiliza tecnología avanzada de sellado de silicona, que resuelve eficazmente las deficiencias de la tecnología de sellado tradicional. Incluso cuando el producto se hunde 150 mm en el agua, la tecnología de sellado de silicona aún puede mantener un buen rendimiento de sellado y garantizar que no haya fugas del producto.

1. Selección de molde de rotomoldeo. En la misma máquina de rotomoldeo, si las condiciones lo permiten, elegir el mismo tipo de molde. Si desea producir otros productos de diferentes categorías al mismo tiempo, al seleccionar el molde de moldeo rotacional, esfuércese por instalar moldes que sean similares en tamaño y la diferencia de peso no debe ser demasiado grande. Los requisitos de espesor son básicamente los mismos. Esto es para evitar el envejecimiento y la degradación del producto o el polvo plástico residual, porque diferentes moldes de moldeo rotacional requieren diferentes ciclos de procesamiento.


2. La distancia de instalación de los moldes de rotomoldeo. Se debe calcular bien cuántos moldes se deben instalar en un soporte de molde. Debe haber suficiente distancia entre los moldes para evitar que se bloqueen entre sí, lo que favorece la conducción del aire caliente y también facilita la apertura y cierre del molde.


3. El equilibrio del soporte del molde. Este punto debe tenerse en cuenta. Si el soporte es pesado por un lado y liviano por el otro, la rotación de la máquina de rotomoldeo se verá afectada. Al menos provocará un espesor desigual del producto. En casos graves, dañará la máquina de rotomoldeo.


4. Preste atención al diámetro del horno de la máquina de moldeo rotacional y calcule el rango de rotación al instalar el molde, de lo contrario traerá consecuencias adversas.


5. A la hora de instalar el molde de rotomoldeo se debe considerar tanto la firmeza como la rapidez de instalación y desmontaje.

En primer lugar, desde el ámbito general del procesamiento de plástico, el moldeo rotacional es solo una rama más pequeña, y su valor de producción y escala solo representan una parte muy pequeña de toda la industria de procesamiento de plástico. El moldeo rotacional, un método de procesamiento no convencional, está inherentemente determinado a no ser el foco de la industria de procesamiento de plásticos.


En segundo lugar, la industria del rotomoldeo carece de empresas grandes e influyentes, y los productos de rotomoldeo no se han popularizado ni aplicado ampliamente en nuestro país, lo que hace que el conocimiento de la gente sobre la industria del rotomoldeo sea bajo.


Además, la falta de información sobre la industria, la escasez de talentos investigadores y la falta de publicidad son también una de las razones por las que el rotomoldeo no ha atraído suficiente atención.


Sin embargo, en comparación con otros métodos convencionales de procesamiento de plástico, el moldeo rotacional tiene ventajas únicas, especialmente en la agricultura (como las máquinas de protección de plantas con drones) y los campos inteligentes (como robots inteligentes, aros salvavidas inteligentes, etc.), y es cada vez más favorecido por las marcas. . Es el preferido por los fabricantes de productos terminados porque el moldeo rotacional tiene grandes ventajas de costos bajo la demanda de fabricación de lotes pequeños y puede dejar a los clientes con varias veces el dinero.


Veremos que cada vez más productos rotomoldeados han sustituido o están sustituyendo a productos anteriormente fabricados en metal, madera, vidrio, cerámica, fibra de vidrio y otros materiales. Originalmente, estaban hechas principalmente de madera, hierro y otros materiales, pero las cajas de estos materiales son fáciles de almacenar. Tiene desventajas como corrosión, fácil daño u oxidación, peso pesado y carga, descarga y transporte inconvenientes. Por lo tanto, una vez producida la caja de rotomoldeo, los usuarios la aceptan rápidamente y la utilizan cada vez más.

1. Materiales principales


Tóner de moldeo rotacional: generalmente fabricado en polietileno (PE), polipropileno (PP) y otros materiales.


Otros tóneres de proceso (como los tóneres de inyección): pueden estar hechos de PVC, ABS y otros plásticos.


2. Proceso de producción


Tóner de moldeo rotacional: Su producción generalmente implica mezclar el pigmento y la resina mediante fricción física, rotación a alta velocidad, etc., de modo que el pigmento se disperse uniformemente en la resina.


Otros tóneres de proceso (como los tóneres de moldeo por inyección): generalmente se elaboran disolviendo el pigmento en un solvente, mezclándolo uniformemente con la resina y luego secándolo para formar un polvo.


3. Características de presentación


Tóner de moldeo rotacional: Tiene buena resistencia a la intemperie, brillo e impermeabilidad. Estas características hacen que el tóner de moldeo rotacional se utilice ampliamente en la fabricación de productos para exteriores y artículos de primera necesidad.


Otros tóners de proceso (como los tóners de moldeo por inyección): sus características de rendimiento pueden centrarse más en aplicaciones internas de productos, como electrónica, electrodomésticos, juguetes y otras industrias.


4. Alcance de uso


Tóner de moldeo rotacional: Por su buena resistencia a la intemperie y propiedades impermeables, es adecuado para la fabricación de productos de exterior como muebles, botes de basura, tanques de agua, etc.


Otros tóneres de proceso (como los tóneres de moldeo por inyección): son más adecuados para colorear productos internos.


5. Precio


Tóner de moldeo rotacional: dado que las materias primas son relativamente baratas y el costo de producción es bajo, el precio es más favorable que el de otros tóneres de proceso (como el tóner de moldeo por inyección).


6. Cómo utilizar


Tóner de moldeo rotacional: generalmente pintado o mezclado sobre la superficie de productos plásticos para mezclar colores.


Otros tóneres de proceso (como los tóneres de moldeo por inyección) se inyectan directamente a través de una máquina de moldeo por inyección para colorear el interior de los productos plásticos.

El resultado perfecto del rotomoldeo es producir productos de rotomoldeo de alta calidad. Sin embargo, debido a factores como materias primas, equipos, moldes, procesos y estructuras de productos, a menudo ocurren varios problemas durante o después del procesamiento de productos de rotomoldeo. La mayoría de estos problemas son problemas con los productos, algunos son problemas de equipos y moldes, y otros son problemas de proceso.


En resumen, los problemas más comunes en el procesamiento de moldeo rotacional son:


El producto tiene burbujas y poros;


La superficie y la pared interior del producto son desiguales y rizadas;


El espesor de la pared del producto es desigual, con algunas partes gruesas y otras delgadas;


Las esquinas del producto presentan fenómenos de desconchado y formación de puentes;


Los productos son propensos a encogerse, deformarse y deformarse después de ser desmoldados;


Solución de color del producto;


El producto tiene poca resistencia y poca rigidez;


El producto no se puede desmoldar;


La solidez de la unión entre incrustaciones y productos es baja;


El tiempo de calentamiento del moldeo es demasiado corto o demasiado largo;


Aparece un flash en el producto;


Bloqueo del tubo de ventilación;


El molde se deforma o incluso explota;

…

Estos problemas que ocurren durante el proceso de rotomoldeo no solo afectan la apariencia del producto, sino que también dañan las propiedades mecánicas del producto, afectan la eficiencia de uso del producto e incluso conducen al desguace del producto. Por lo tanto, es necesario comprender completamente la importancia de resolver los problemas anteriores y descubrir las causas de los problemas, mejorando así la eficiencia del procesamiento de moldeo rotacional y la calidad de los productos.

1. In terms of raw materials and additives, choose raw materials with better toughness and impact resistance. Raw materials with low density or low melt flow rate generally have better toughness than raw materials with high density or high melt flow rate; try to use special rotomolding materials; Increase the amount of raw materials; the raw materials should be kept dry and not expired; it should be clear whether the colorants or additives used are suitable for the rotational molding process and whether they can withstand the long-term high temperature of rotational molding without decomposing. Do not use them blindly. Add Just the right amount, not too much.

2.In terms of molding process, appropriately adjust the heating temperature and heating time, neither under-burning nor over-burning, to prevent decomposition and oxidation of raw materials or insufficient melting, which will lead to a significant decrease in the strength of the product; keep the vents open to balance the pressure inside and outside the mold. Avoid pinholes and pores in the product and improve the density of the rotomolded product; maintain an appropriate rotational speed ratio to make the wall thickness of the molded product uniform; appropriately increase the cooling intensity and cooling rate.

③In terms of rotomolding product design, rationally design the structure to avoid acute angles and planes where stress is concentrated, increase the arc transition angle of corners and grooves; increase the wall thickness of the product; add design reinforcement structures in areas where the product is subject to greater stress, etc.

El proceso de moldeo rotacional puede producir muchos tipos diferentes de productos plásticos huecos, pero cómo hacer que los productos sean más adecuados para el proceso de moldeo rotacional requiere diseñar productos de moldeo rotacional que cumplan con los requisitos del proceso de moldeo rotacional, de modo que los productos de moldeo rotacional puedan dar pleno juego de sus mejores cualidades. En cuanto al efecto, la siguiente es la experiencia acumulada por Dongguan Keshan Rotational Moulding Equipment en la industria del rotomoldeo durante muchos años. Espero que sea de ayuda para los compañeros de rotomoldeo.

¿Cómo resolver el problema del recubrimiento deficiente de plásticos de ingeniería modificados en productos de moldeo rotacional?


1. Elimine los factores que son desfavorables para la conducción de calor del inserto, de modo que el producto metálico incrustado tenga una excelente estructura de transferencia de calor.


2. Bajo la premisa de considerar las condiciones de rotomoldeo y los requisitos de resistencia del inserto, el inserto debe ser lo más pequeño posible en relación con la altura de la superficie y el volumen del producto.


3. La profundidad y el ancho de las ranuras antirotación y antitracción del inserto deben cumplir con los requisitos de moldeo rotacional.


4. Al realizar el rotomoldeo, precaliente los insertos de acuerdo con las condiciones reales, para lograr buenos resultados, lo cual es más adecuado para productos rotomoldeados con insertos de tamaño grande y mediano.


En la actualidad, la mayoría de los pedidos de productos de rotomoldeo procedentes del extranjero indican directamente el uso de perfiles de moldeo rotacional de polietileno de densidad lineal de baja presión (LLDPE) para el moldeo rotacional. Los productos son en su mayoría productos diferentes con mayores requisitos para la tecnología de moldeo rotacional. Especificaciones de carcasas de equipos de limpieza, carcasas de cortadoras de césped, cajas de envío, cajas de almacenamiento, diversas cajas de madera para embalaje mecánico automatizado, cajas aisladas de dos capas con capas de espuma de poliuretano en el interior, piezas de automóviles, etc. La tecnología de moldeo rotacional y la tecnología de fabricación de moldes rotacionales de mi país están mejorando rápidamente, pero todavía existen diferencias en comparación con los países europeos y americanos en la etapa de diseño de productos de moldeo rotacional.


El proceso de rotomoldeo juega un papel muy importante en la calidad del producto. Una vez diseñado el producto y fabricado el molde de estampado, el diseño del molde que probablemente cause defectos en el producto generalmente no es fácil de cambiar de manera casual. Es más importante encontrar formas de resolver los defectos de los productos de moldeo rotacional en el proceso de conformado.

1. Problemas materiales: Si los materiales utilizados contienen una gran cantidad de sustancias volátiles o humedad, es fácil que se formen burbujas durante el proceso de calentamiento. Especialmente en la fabricación de productos de plástico, las sustancias tóxicas de los materiales también pueden producir gases nocivos. Además, un índice de fusión demasiado bajo también puede provocar la formación de burbujas.


2. Problema de temperatura: Durante el proceso de fabricación, si la temperatura de calentamiento es insuficiente o el tiempo de calentamiento no es suficiente, es posible que el material no se caliente por completo y será difícil ajustar completamente el molde, lo que provocará burbujas.


3. Problema de presión: una presión insuficiente o desigual durante la fabricación puede provocar fácilmente la generación de burbujas. Estas burbujas pueden ser causadas por gas que ingresa al material o pueden ser causadas por un ajuste insuficiente entre el material y el molde.


4. Diseño del molde: El diseño del molde también puede afectar la generación de burbujas. Por ejemplo, el diámetro de la tubería de ventilación del molde es demasiado pequeño o está bloqueado, la presión dentro y fuera del molde no está lo suficientemente equilibrada, la presión interna aumenta y la resistencia aumenta cuando el gas se escapa, lo que resulta en gas residual en la materia prima. dando lugar a burbujas en el producto. Además, si la superficie de separación del molde no está bien cerrada o hay ampollas y poros en la superficie de la cavidad del molde, pueden aparecer burbujas en los productos rotomoldeados durante el moldeo.


5. Gas en la materia prima: El gas en la materia prima no se puede eliminar por completo. Durante el proceso de calentamiento, gradualmente se funde, fluye y se adhiere a la cavidad del molde. Durante este proceso, el gas atrapado en la materia prima se exprime gradualmente hacia la superficie, pero debido al proceso de fusión. Debido a la existencia de tensión superficial del cuerpo, si la fuerza del gas que empuja hacia afuera es insuficiente, no podrá desprenderse. de la superficie fundida y sólo puede anidar en la materia prima.