1. Применить ДСК для измерения тепловых параметров сшитого полиэтилена для ротационного формования и количественно проанализировать кинетику неизотермической кристаллизации с увеличением и уменьшением; ротационный реометр использовался для проверки комплексной вязкости и других параметров сшитого полиэтилена для ротационного формования. Сравнивая комплексную вязкость ПЭВП с добавлением только ДКП, было показано, что начальная температура сшивки сшитого полиэтилена увеличилась примерно на 10°C, расширение окна обработки; Увеличение скорости нагрева и температуры сшивки может сократить время реакции сшивки и увеличить степень сшивки продукта. Когда скорость нагрева превышает 7 ℃/мин, а температура сшивки превышает 190 ℃, можно получить продукты с более высокой степенью сшивки.


2. Используйте поляризационный микроскоп и ДСК для изучения кристаллизационного поведения сшитого полиэтилена и геля.

3. Используя температуру воздуха внутри формы в качестве индикатора, ротационное формование из сшитого полиэтилена делится на такие этапы, как предварительный нагрев материала, плавление материала, удаление и уплотнение пузырьков, сшивание, охлаждающая кристаллизация и затвердевание; температура нагрева составляет 270 ℃ ~ 290 ℃, а время нагрева составляет 28–32 минуты — это оптимальный процесс ротационного формования из сшитого полиэтилена. В определенном диапазоне температур нагрева и времени нагрева существует эквивалентная зависимость время-температура между 10°C увеличение температуры нагрева и увеличение времени нагрева на 1 минуту; количественно определяли распределение степени сшивки, кристалличности и размера кристаллических частиц изделий из сшитого полиэтилена, полученных ротационным формованием, в направлении толщины.


4. Проанализирована связь механических свойств изделий из сшитого полиэтилена со степенью сшивки, кристалличностью и размером кристаллических частиц.

Ротационное формование пенопласта — это новый процесс ротационного формования, который быстро развивается в последние годы. Он основан на обычном процессе ротационного формования и сочетается с технологией вспенивания для одновременного выполнения ротационного формования и ротационного формования в процессе ротационного формования. Процесс формования пенопласта — это уникальный процесс формования, позволяющий производить комплексные изделия из пенопласта, формованные методом ротационного формования. Ротационное формование пенопласта может быть выполнено «одноэтапным методом» с одновременным вводом нескольких сырьевых материалов или с помощью двух или нескольких входов. Внешняя поверхность полученного продукта из пенопласта, полученного центробежным формованием, является плотной и гладкой, а внутри имеется пенопластовая сердцевина. При необходимости к пенопластовому внутреннему слою также можно добавить плотный внутренний слой для образования «сэндвич»-структуры. Также возможно формовать изделия из твердого пенопласта, полностью заполненные слоями пенопласта.


Ротационное формование пенопласта более сложное, чем обычное ротационное формование. Если толщина слоя пены контролируется и количество вспененного материала слишком мало, толщина слоя пены будет недостаточной, что повлияет на функциональность продукта, например, на недостаточный теплоизоляционный эффект или недостаточную плотность. , а также влияет на прочность изделия. Однако если пены будет слишком много, она разбухнет и разрушит изделие или даже форму, что приведет к еще большему повреждению.


Изделия из пеноматериала, формованные методом ротационного формования, имеют множество уникальных преимуществ: поскольку они имеют несколько слоев, они обладают высокими механическими свойствами, могут быть изолированы и могут снизить стоимость изделия. Ротационное формование пенопласта в настоящее время в основном используется для производства ротационно формованных изделий, требующих теплоизоляции, высоких требований к прочности или для снижения затрат на производство продукции, таких как изотермические ящики, лодки, понтоны и т. д.

1. Положение линии закрытия формы должно быть удобным для производственных операций, таких как открытие и закрытие формы.


2. Положение линии закрытия формы должно учитывать эстетические потребности изделия.

3. Настройка линии закрытия формы может упростить конструкцию формы.


4. Иногда по каким-то особым причинам, например, из-за сложной формы изделия, линия закрытия формы также может быть более сложной. Например, некоторые детали находятся выше или ниже основной линии разъема и т. д.

Первым этапом ротационного формования является шлифование. Каковы требования к шлифованию?


Качество порошка зависит от микроотверстий на поверхности продукта, пузырьков на стенках продукта и, конечно же, от эффективности производства.


Мелкий порошок находится снаружи, а крупный — внутри. При таком нагревании мелкий порошок вблизи формы сначала плавится, образуя внешнюю оболочку. Если порошок очень грубый, между порошком и воздухом внутри будут оставаться зазоры, что приведет к образованию микропор после извлечения из формы. Кроме того, грубый порошок задерживает в себе воздух. Слишком много воздуха не может быть полностью расплавлено в процессе нагрева, и конечным проявлением являются пузырьки в стене.


Когда эксперты сталкиваются с такими проблемами, как пузырьки и поры, первое, на что они обращают внимание, — это качество порошка. Если наблюдаемые частицы порошка имеют много хвостов или много крупных частиц, то необходимо отрегулировать настройки кофемолки.


Итак, как мы описываем качество порошка? Есть три основных атрибута:


Сухой поток: описывает скорость потока порошка. Вообще говоря, чем быстрее, тем лучше;


Объемная плотность: описывает накопление порошка. Вообще говоря, чем больше, тем лучше;


Распределение частиц: описывает распределение порошка по размерам. Как правило, чем тоньше, тем лучше.


Что касается результатов, скорость сухого потока обычно составляет от 25 до 35 секунд. Чем выше наполненность частиц, тем лучше текучесть; чем больше хвостов, тем хуже текучесть.


Хорошо, а как нам контролировать качество порошка? Излишне говорить, что это лучшая мясорубка! Количество зубьев шлифовального диска, зазор и рабочая температура шлифовального диска влияют на три вышеуказанных показателя.


Что касается шлифования, то есть новые передовые разработки.

Целью обжига поверхности изделий, полученных центробежным формованием, является улучшение блеска поверхности, уменьшение поверхностных пор и устранение царапин и заусенцев после обрезки закрывающего шва формы. ‌ После обжига качество поверхности изделий, полученных центробежным формованием, значительно улучшается, как показано на следующем рисунке.:


1‌.Улучшить блеск поверхности‌: Выпечка может сделать поверхность изделий, полученных ротационным формованием, более гладкой, увеличить блеск и сделать внешний вид более красивым.‌.


2‌.Уменьшение поверхностных пор‌: Благодаря обжарке поры на поверхности продукта могут быть устранены или уменьшены, что улучшает компактность и общее качество продукта.‌.


3‌. Разгладьте царапины и заусенцы после обрезки закрывающего шва формы.‌: Огнеобработка позволяет закруглить царапины и заусенцы после обрезки закрывающего шва формы, уменьшить количество острых деталей и повысить безопасность и эстетику изделия.‌.


Технические детали и меры предосторожности при обжарке:


В процессе ротационного формования выпечка также является звеном, требующим технического контроля. Поскольку локальные дефекты на внутренней поверхности формы могут привести к затеканию расплава полиэтилена и образованию склеек, очень важно покрыть внутреннюю поверхность формы слоем термостойкого материала для предотвращения прилипания.‌2. Кроме того, необходимо уделять внимание контролю температуры на этапе нагрева, чтобы избежать подгорания материалов и обеспечить качество продукции.

Хорошая износостойкость. Специально обработанные железные формы, такие как закалка, отпуск и другие процессы термообработки, могут значительно улучшить их твердость и износостойкость, что делает их устойчивыми к износу во время использования и продлевает срок их службы.


Отличная теплопроводность: железный материал обладает хорошей теплопроводностью, что позволяет поддерживать стабильное распределение температуры и теплопередачу во время использования формы, помогая контролировать качество продукции.


Более высокая прочность и ударная вязкость. Железные формы обладают хорошими показателями прочности и ударной вязкости и могут выдерживать большие удары и давление, что делает их подходящими для некоторых сценариев применения, требующих более высокой прочности формы.


Относительно низкая стоимость: по сравнению с некоторыми современными сплавами себестоимость производства железных материалов невелика, что делает производство пресс-форм удобным для малых и средних предприятий.


Недостаток


Больший вес: железный материал тяжелее, чем другие легкие материалы (например, алюминиевый сплав), что увеличивает сложность обращения с формой и ее установку, а также ограничивает ее использование в некоторых сценариях применения, требующих облегченной конструкции.


Относительно плохая теплопроводность: хотя железо обладает хорошей теплопроводностью, его теплопроводность все же необходимо улучшить по сравнению с некоторыми материалами с лучшей теплопроводностью (такими как медь, алюминий и т. д.). При производстве высокотемпературных изделий железные формы могут легко создавать термические напряжения, вызывающие деформацию и растрескивание формы.


Сложность обработки: железный материал обладает высокой твердостью и ударной вязкостью, что увеличивает сложность и стоимость его обработки. В процессе изготовления пресс-форм требуются более сложные методы обработки и оборудование, чтобы обеспечить точность и качество поверхности пресс-формы.

1. Защита окружающей среды


Экологически чистые материалы: для освещения методом ротационного формования обычно используются экологически чистые пластиковые материалы, такие как PE (полиэтилен). Эти материалы не загрязняют окружающую среду в процессе производства и обладают хорошей экологичностью. Кроме того, эти материалы можно перерабатывать и использовать повторно в соответствии с современными концепциями защиты окружающей среды.


2. Эстетика


Разнообразие вариантов: процесс ротационного формования предоставляет широкий спектр вариантов дизайна освещения, включая различные цвета и стили, которые можно настроить в соответствии с различными декоративными потребностями.


Гладкий внешний вид: освещение, изготовленное методом ротационного формования, имеет гладкую поверхность и высокую прозрачность, что позволяет создавать уникальные эффекты света и тени и становиться красивым пейзажем для внутренней или наружной отделки.


3. Долговечность


Защита от коррозии и устойчивость к столкновениям: изделия, изготовленные методом ротационного формования, устойчивы к коррозии и столкновениям, что означает, что освещение для ротационного формования может сохранять хорошие характеристики и продлевать срок службы в суровых условиях.


Высокая адаптируемость: процесс ротационного формования позволяет производить осветительные приборы различных форм и размеров, отвечающие декоративным эффектам различных сцен и потребностей.


4. Практичность


Равномерный световой эффект: освещение с вращающимся формованием имеет равномерный световой эффект и хорошую светопроницаемость, что позволяет создать комфортную и гармоничную световую среду.


Легко чистить: поверхность светильников, изготовленных методом ротационного формования, гладкая и не легко прилипает к пыли. Очень удобно чистить. Просто аккуратно протрите его тряпкой.


5. Инновации


Большое пространство для дизайна: процесс ротационного формования предоставляет дизайнерам большее пространство для дизайна, и они могут смело воплотить свое воображение в реальность и создать множество уникальных и новых осветительных приборов.

Мотоциклы, как обычное транспортное средство, должны хранить топливо во время движения, поэтому необходимо выбрать подходящее устройство для хранения топлива. В современных мотоциклах все большее распространение получают пластиковые топливные баки. Почему?


Прежде всего, пластиковые топливные баки легче и проще в изготовлении, чем металлические топливные баки. Пластиковые материалы обладают хорошей прочностью и ударопрочностью. Будучи износостойкими и долговечными, они также позволяют снизить вес кузова автомобиля. Это снижает общий вес мотоцикла и повышает маневренность и маневренность.


Во-вторых, пластиковые топливные баки удобнее в изготовлении и обслуживании, чем металлические топливные баки. Изготовление пластикового топливного бака относительно просто и требует только литья под давлением, выдувного формования или экструзионного формования. В процессе производства не образуются лишние отходы, а стоимость относительно низкая. Кроме того, пластиковые топливные баки также обладают лучшими характеристиками утечки, что позволяет избавиться от распространенных проблем с утечкой масла, присущих металлическим топливным бакам. В то же время конструкция пластикового топливного бака более лаконичная и модная, отвечающая эстетическим потребностям разных потребителей.


Однако по сравнению с металлическими топливными баками пластиковые топливные баки также имеют некоторые недостатки. Срок службы пластиковых топливных баков немного короче, чем у металлических, а пластмассы не так устойчивы к химическим веществам, как металлические баки, поэтому они могут оказывать воздействие на топливо. Кроме того, пластиковые топливные баки склонны к старению под воздействием солнца, дождя и высоких температур. Если оставить их на открытом воздухе на долгое время, они склонны к деформации, растрескиванию и другим проблемам. Поэтому во время ежедневного использования необходимо принимать определенные меры по техническому обслуживанию.