Déterminants de la forme des produits rotomoulés

Le conteneur de rotomoulage est déterminé par la forme du produit rotomoulé, mais il s'agit généralement d'une structure en coque. Afin de faciliter le démoulage, un moule fendu est généralement utilisé.

1. Il doit être aussi fin que possible (cela permet d'économiser de l'énergie) et a un impact direct sur l'épaisseur de la paroi et les performances du produit (une épaisseur trop épaisse peut facilement entraîner des températures de matériau différentes dans la cavité du moule). Cela est également lié à la méthode de rotomoulage et au système de chauffage, tels que : le moule chauffant par conduction de liquide chaud δ doit être épaissi = 12-15 mm pour garantir que le liquide chauffe rapidement le moule lacrymal et que la température soit uniforme. Pour les moules utilisés pour le chauffage par circulation d'air chaud, δ est plus fin (5-7 mm).

2. Le conteneur de rotomoulage doit avoir un orifice d'échappement pour évacuer les composés de faible poids moléculaire décomposés en raison de l'augmentation de la pression dans le moule. L'orifice d'échappement est un tube en plastique métallique à paroi mince qui s'étend jusqu'au centre de la cavité du moule. Pour éviter que la résine en poudre ne déborde de l'orifice d'échappement pendant la rotation, le trou est rempli de matériaux tels que de la laine de verre et de la poudre de graphite.

3. Les exigences matérielles ne sont pas élevées. Une bonne conductivité thermique, un bon allongement, une soudabilité et une bonne résistance à la chaleur sont suffisants. L'acier et l'aluminium sont courants. Le temps nécessaire au chauffage du récipient rotomoulé constitue la partie principale du cycle de chauffage. Le matériau du moule a donc une grande influence sur le cycle de chauffage. Par exemple, lorsqu'un moule en nickel ayant une température de 205°C et une épaisseur de δ=3,2m est chauffé à parts égales avec un moule en plomb d'une épaisseur de 614mm, le temps h1 est inférieur à h2. Moule conteneur roto-moulage : rotation et vitesse de révolution du moule, etc. Pour obtenir des produits avec une épaisseur de paroi uniforme, la rotation du moule, la vitesse de révolution et le rapport de vitesse sont des facteurs très importants.

La vitesse de rotation du récipient rotomoulé ne peut pas être trop rapide, car la force centrifuge fera sortir le matériau de la cavité du moule. La vitesse appropriée doit garantir qu'une couche de matériau adhère à la paroi du moule à chaque fois que le moule tourne. Cela dépend principalement de la viscosité de la résine. La viscosité est élevée et la cavité du moule peut être recouverte uniformément à vitesse lente. La vitesse de révolution est inférieure à la vitesse de rotation, généralement 1:4, parfois 1:1 ou 1:8. Le rapport de vitesse dépend de la forme du produit et de la méthode de suspension du moule.