Dans le processus de production de produits rotomoulés, le contrôle de la vitesse de refroidissement est un maillon très important, qui affecte directement la qualité et l'efficacité de production du produit.


Discutons de la façon de contrôler la vitesse de refroidissement.


1. La vitesse de refroidissement doit être déterminée en fonction du type et de la forme du matériau.


Différents matériaux ont des courbes de changement de température différentes pendant le refroidissement, la vitesse de refroidissement doit donc être ajustée en fonction de la situation spécifique.


D'une manière générale, pour les produits à parois épaisses, une vitesse de refroidissement plus lente est nécessaire pour éviter les contraintes à l'intérieur du produit pouvant entraîner des déformations et des fissures ;


Pour les produits à paroi mince, la vitesse de refroidissement peut être augmentée de manière appropriée pour améliorer l'efficacité de la production.


2. Contrôlez la température et le débit du fluide de refroidissement.


La température et le débit du fluide de refroidissement affectent directement la vitesse de refroidissement de la surface du produit.


D'une manière générale, la vitesse de refroidissement peut être contrôlée en ajustant la température et le débit de l'eau ou de l'air de refroidissement.


Il convient de noter que la température et le débit du fluide de refroidissement ne doivent être ni trop élevés ni trop bas pour éviter d'affecter la qualité du produit.


3. La vitesse de refroidissement peut également être contrôlée en ajustant la conception et la structure du moule.


La conception et la structure du moule affecteront la surface et l'effet de transfert de chaleur du produit, affectant ainsi la vitesse de refroidissement.


La vitesse de refroidissement peut être contrôlée en augmentant ou en diminuant la zone de dissipation thermique du moule, en modifiant le matériau et l'épaisseur du moule, etc.


La conception et la structure appropriées du moule doivent être sélectionnées en fonction de la situation spécifique.


4. Faites attention à la surveillance et à l'ajustement de l'état de fonctionnement du système de refroidissement.

1. Avant de procéder à une inspection optique, vous devez préparer certains outils et équipements nécessaires.


Cela comprend des microscopes de haute précision, des instruments de mesure (tels que des micromètres, des pieds à coulisse, etc.), des sources de lumière et des plates-formes mobiles de microscope.


Ces appareils nous aideront à observer et à mesurer différentes parties du moule et à évaluer avec précision sa qualité.


2. Contrôle d'aspect du moule.


Cette étape consiste principalement à observer la surface du moule à l’œil nu.


Vérifiez les défauts ou dommages évidents tels que fissures, rayures, corrosion, etc.


Dans le même temps, il est également nécessaire de vérifier si la taille du moule répond aux exigences de conception.


3. L'étape suivante consiste à utiliser un microscope pour observer et mesurer chaque détail du moule.


Tout d’abord, vous devez ajuster le grossissement et la mise au point du microscope pour obtenir une image claire.


Ensuite, les textures microscopiques ou les défauts de la surface du moule, tels que les bulles, les dépressions, les distorsions, etc., sont observés au microscope.


Si une anomalie est détectée, elle doit être enregistrée et réparée à temps.


4. En termes de mesure, des outils tels que des micromètres ou un pied à coulisse peuvent être utilisés pour mesurer la taille du moule.


Ces mesures seront utilisées pour évaluer l’exactitude et la précision du moule.


Dans le même temps, des instruments de comparaison optique peuvent également être utilisés pour comparer les différences entre la forme et le contour de la surface du moule et les exigences de conception.


5. Le choix de la source lumineuse est également très important.


Différents types de sources lumineuses peuvent fournir différents effets d’éclairage et angles pour mieux démontrer les caractéristiques du moule.


Par exemple, un éclairage latéral peut mettre en valeur les détails des moulures et révéler les défauts cachés.


6. Lors de l'inspection optique, vous devez faire attention aux points suivants:

1. Nous devons commencer par l’aspect conception et réduire le risque d’erreurs dimensionnelles grâce à une conception raisonnable des moules.


2. Le traitement de surface est également un élément important de la résolution des erreurs dimensionnelles.


3. Lors de l'utilisation du moule, vous devez également faire attention à certains détails pour éviter les erreurs dimensionnelles.


4. Lorsque nous rencontrons des erreurs dimensionnelles, nous pouvons également utiliser des méthodes d'ajustement et de réparation pour les résoudre.

Foshan Boguan Rotational Molding doit suivre certaines exigences et étapes lors de la réalisation d'essais de résistance à la compression afin de garantir que les résultats des tests sont précis et fiables.


Voici les exigences à noter lors de la réalisation d'essais de résistance à la compression:


1. Préparation de l'environnement de test:


Lors des tests, vous devez choisir un sol plat et stable pour tester afin de garantir que le banc d'essai est stable et difficile à secouer, et pour éviter l'impact de facteurs externes sur les résultats des tests.


2. La préparation des échantillons:


Sélectionnez des échantillons de matériaux de rotomoulage qui répondent aux exigences des spécifications pour les tests. Les échantillons doivent être représentatifs et la préparation et le traitement des échantillons doivent être effectués en stricte conformité avec les normes en vigueur.


3. Préparation du matériel de test:


Un équipement d'essai approprié doit être sélectionné pour les essais de résistance à la compression. L'équipement de test doit être précis et sensible pour garantir l'exactitude des données de test.


4. Préparation de la méthode d'essai:


Conformément aux normes et exigences pertinentes, développer des méthodes et procédures de test détaillées, y compris la vitesse de chargement, la méthode de chargement, le nombre de tests, etc.


5. Contrôle du processus de test:


Pendant le processus de test, les conditions de test doivent être strictement contrôlées pour éviter l'influence de facteurs externes sur les résultats des tests et garantir la fiabilité des données de test.


6. Enregistrement et analyse des données:


Les données d'essai doivent être enregistrées en temps opportun et une analyse raisonnable des données doit être effectuée, y compris le calcul de la résistance à la compression, le dessin de courbes contrainte-déformation, etc.


7. Jugement des résultats et rapports:


Porter des jugements raisonnables sur la base des résultats des tests, formuler des mesures d'amélioration correspondantes, rédiger des rapports de test détaillés et archiver les informations pertinentes.

Les fabricants de rotomoulage doivent assurer la stabilité du niveau du processus de production pour garantir la qualité des produits et l’efficacité de la production.


1. Les fabricants de rotomoulages doivent faire un bon travail de maintenance et d’entretien des équipements pour garantir le fonctionnement normal de l’équipement.


Vérifiez régulièrement divers composants de l'équipement pour détecter et réparer les défauts en temps opportun afin de garantir la stabilité et la fiabilité de l'équipement.


De plus, l'équipement doit être nettoyé et lubrifié régulièrement pour garantir un fonctionnement fluide et stable de l'équipement.


2. Les fabricants de rotomoulages doivent établir des processus de production stricts pour garantir que chaque maillon de production est effectué conformément aux procédures prescrites.


De l’approvisionnement des matières premières au conditionnement des produits finis, chaque maillon nécessite des procédures opérationnelles et des normes de qualité claires pour garantir la cohérence et la stabilité des produits.


3. Les fabricants de rotomoulages doivent également fournir une formation professionnelle et des conseils techniques à leurs employés pour améliorer leur niveau technique et la qualité de leur travail.


Ce n'est qu'avec une formation et des conseils professionnels que les employés peuvent maîtriser le processus de production.


Être compétent dans le fonctionnement des équipements, contrôler avec précision les paramètres de production et garantir la qualité et la stabilité des produits.



4. Les fabricants de rotomoulages doivent établir un système de contrôle de qualité strict et effectuer une surveillance et des tests complets du processus de production.


Des inspections de qualité sont effectuées à chaque maillon de production pour garantir que les produits répondent aux normes et aux exigences des clients.


Pour les produits de qualité inférieure, découvrez-les et traitez-les à temps pour empêcher les produits défectueux d'arriver sur le marché.

1. Géométrie du produit et mesure de la taille


2. Test de performance physique


3. Aspect et mesure de la couleur


4. Tests chimiques


5. Test de résistance à la température et de résistance à la corrosion


6. Tests de pollution de l'environnement

‌Étanche et anti-poussière‌: La boîte médicale rotomoulée adopte une conception scellée, qui peut empêcher efficacement l'infiltration de poussière et d'humidité et assurer la sécheresse et la propreté de l'équipement interne. Cette propriété est particulièrement importante dans les environnements humides ou difficiles, car elle protège les dispositifs médicaux et les produits pharmaceutiques de l'humidité et de la corrosion.

‌Solide et durable‌: Les boîtes médicales rotomoulées utilisent généralement des matériaux à haute résistance, tels que de nouveaux matériaux PE ou du polyéthylène haute densité, qui ont une résistance et une ténacité élevées et peuvent résister à des impacts et pressions externes importants. Sa structure solide et sa résistance à la corrosion lui permettent de conserver une bonne forme et structure dans des environnements difficiles, protégeant ainsi efficacement le contenu de la boîte.


Léger et portable : Bien que le kit médical rotomoulé ait une structure robuste, il est relativement léger, ce qui le rend facile à manipuler et à transporter. La boîte est généralement équipée de roues, de poignées et d'autres conceptions pour faciliter le déplacement et le transport, et convient à divers scénarios médicaux.

‌Polyvalence‌: Les boîtes médicales rotomoulées peuvent être personnalisées avec différentes tailles et structures internes en fonction des besoins pour s'adapter aux besoins de stockage des différents équipements médicaux. De plus, il est équipé de dispositifs de sécurité tels que des verrous antivol pour garantir la confidentialité et la sécurité des fournitures médicales.

‌Conception flexible‌: Le processus de rotomoulage permet à la boîte d'être conçue sous différentes formes et tailles pour répondre à différents besoins d'utilisation. Parallèlement, la boîte de rotomoulage peut également être équipée de divers inserts, tels que des poignées, des serrures, des revêtements, etc.


Largement utilisé : les boîtes médicales moulées par rotation sont largement utilisées dans les hôpitaux, les cliniques, les postes de premiers secours et d'autres scénarios médicaux pour garantir la sécurité, l'hygiène et l'efficacité des dispositifs médicaux et des médicaments pendant le transport et le stockage.

Avantages: 1. Ne fuit jamais. Il est formé en une seule étape à l’aide d’une technologie avancée de moulage par rotation, sans soudure et présente de bonnes performances d’étanchéité. 2. Résistance à la corrosion, résistance élevée à la compression et bonne résistance aux tremblements de terre. Utilisation de nouveaux matériaux PE importés de l'étranger. 3. Faible encombrement. Ce produit occupe environ 45 % de la superficie d'une fosse septique traditionnelle, économisant ainsi les ressources foncières et offrant une sélection flexible du site. 4. L'effet du traitement est bon. Grâce à la technologie microbienne, il n’est pas nécessaire d’ajouter d’autres produits chimiques, ce qui est simple et économique. 5. Longue durée de vie. Ce produit résiste à l'humidité, aux acides et aux alcalis, à l'oxydation, aux hautes et basses températures sans déformation, et peut être utilisé normalement pendant plus de 50 ans.


1. Installation


1. Mesurez le réglage du site et les dimensions de l'excavation selon les modèles et spécifications des différentes fosses septiques requises par le client (environ 450 mm à 500 mm plus large que la taille réelle du produit) et connectez-les en série. Lorsque les fosses septiques sont connectées, l'espacement entre les fosses est de 400 mm et la profondeur d'excavation dépend de la hauteur de chaque type de fosse septique. 2. Avant de creuser la tranchée, les sources d'énergie, les pompes à eau, les instruments de mesure et l'équipement d'excavation doivent être préparés, et des travaux de protection environnants doivent être effectués.


2. Traitement de fond de teint


1. Pour la qualité générale du sol, une couche de fondation en sable moyennement grossier d'une épaisseur de 100 à 200 mm peut être posée sur la fondation du sol d'origine ou sur la fondation remblayée et compactée. 2. Les fosses ne doivent pas être détrempées par l'eau. Si les fosses sont effectivement imbibées d'eau, toute l'eau et le limon accumulés dans les fosses doivent d'abord être enlevés, puis remplacés par un bon sol sec et une couche de base de sable moyennement grossier doit être posée.

Méthode 1 : confirmez d’abord si le produit est un produit creux. S'il ne s'agit pas d'un produit creux ou d'un produit solide en mousse, le rotomoulage peut en principe être exclu.


Méthode 2 : Regardez la taille du produit. Le processus de moulage par injection ne nécessite pas un moule aussi grand. Si le produit plastique à fabriquer est très grand et qu'au moins une des dimensions de longueur, largeur et hauteur dépasse la capacité de la machine de soufflage actuelle, ou la largeur de la feuille thermoformée disponible dans l'industrie, alors ce type de produits peut être produit uniquement par rotomoulage.


Coque de machine à laver les sols


Méthode 3 : Examinez l’efficacité et le coût. Si la demande pour un produit en plastique est faible, le coût de production du moulage par soufflage sera très élevé. A cette occasion, l'avantage du faible coût du rotomoulage sera souligné.


Méthode 4 : Regardez la composition du matériau. La matière première de ce produit en plastique est le polypropylène, difficile à fabriquer par thermoformage. Si du plastisol de chlorure de polyvinyle liquide est utilisé, il doit être produit par rotomoulage.


Méthode 5 : Examinez la structure du produit. Si un article en plastique contient une structure fermée à double paroi parallèle, le moulage par rotation est la méthode de moulage, car le thermoformage nécessite des moules multifonctionnels plus complexes et plus coûteux. Le moulage par rotation est également le meilleur choix lorsque l’épaisseur de paroi du produit doit être uniforme ou que les coins extérieurs doivent être solides.


Méthode 6 : Regardez la forme. Si un produit en plastique a une forme complexe, comme un conteneur de résidus de filtre, il est impossible de produire un produit intégral par soufflage ou thermoformage. Dans ce cas, il ne peut être fabriqué que par rotomoulage.

Matières premières en polyéthylène (PE)


Le PE est largement utilisé dans les processus de rotomoulage pour une raison:


, le PE a une large fenêtre de traitement et convient aux environnements à haute température à long terme, ce qui réduit les exigences en matière de machines de rotomoulage ;


Deuxièmement, à température ambiante, le PE ne réagit pas avec l'eau, la plupart des graisses, des acides et des substances alcalines, et a une large gamme d'applications ;


Troisièmement, les matières premières PE sont peu coûteuses et faciles à promouvoir.


Matières premières en polypropylène (PP)


Dans la structure de consommation des résines synthétiques, le polypropylène est la matière première la plus courante après le polyéthylène. Comparé au polyéthylène, le polypropylène présente les caractéristiques suivantes:


Faible densité : La densité du PP se situe approximativement entre 0,85 et 0,93, tandis que celle du polyéthylène ordinaire se situe entre 0,91 et 0,98. L'une des raisons est que la cristallinité du PP est inférieure à celle du PE ;


Bonnes propriétés mécaniques : La résistance à la traction et le module élastique du PP sont généralement supérieurs à ceux du PE. À l'heure actuelle, les propriétés mécaniques du PP modifié peuvent même être comparables à celles du PS (polystyrène), et il est largement utilisé dans les appareils électroniques et les domaines automobiles ; Bonnes propriétés optiques : par rapport au PE, le PP a une transparence beaucoup plus élevée ;

1. Application d’une technologie innovante dans les équipements de rotomoulage


Technologie intelligente


Technologie de l'Internet des objets


Nouvelle technologie de chauffage


Technologie de protection de l'environnement


2. Tendances de développement futures des équipements de rotomoulage


Personnalisation et personnalisation


Efficacité et économie d'énergie


Intelligence et automatisation


Protection de l'environnement et développement durable

Avantages et inconvénients des moules en aluminium de rotomoulage:


1. Avantage de prix : à l'exception des petits moules rotatifs, si des moules de taille moyenne sont fabriqués avec des moules en tôle d'acier, le coût du moule peut être réduit d'au moins un tiers.


2. Comparé aux moules en aluminium, le coffrage en tôle d'acier est plus facile à modifier, à réparer et à entretenir.


3. Utilisez un moule en plaque d'acier. Étant donné que l'épaisseur de paroi du moule en tôle d'acier n'est que de 2,5 ou 3,0 mm, le temps de fusion de la poudre sera raccourci pendant le processus de rotomoulage, ce qui réduit dans une certaine mesure la consommation d'énergie.


4. En combinant la technologie traditionnelle avec la technologie CNC, des moules rotatifs précis peuvent être réalisés. Dans l'industrie du rotomoulage, les moules en tôle d'acier sont encore largement utilisés