¿Por qué los productos rotomoldeados necesitan ventilaciones?

1. ¿Por qué hay respiraderos en la superficie de los productos rotomoldeados?

(1) Requisitos de proceso rígidos: el escape es el "salvavidas" del moldeo rotacional
El gas debe escapar: Durante el proceso de moldeo rotacional, los volátiles generados por el aire y el plástico fundido en el molde deben descargarse, de lo contrario causará:

Burbujas, agujeros (defectos internos)

Abultamiento de la superficie (la expansión del gas levanta el plástico sin curar)

Espesor de pared desigual (el gas dificulta el flujo del plástico)

El orificio de escape es el único canal: el molde de moldeo rotacional es una estructura cerrada y el orificio de escape es la única salida para el escape de gas.

（2）La ubicación del orificio de escape no se puede ocultar por completo.
Debe fijarse en el punto más alto: el gas se acumula naturalmente hacia arriba y el orificio de escape generalmente se ubica en la parte superior del molde (correspondiente a la superficie del producto).

Requisitos de estructura compleja con múltiples poros: ranuras profundas, protuberancias y otras áreas propensas a la acumulación de gas requieren orificios de escape adicionales, que pueden aparecer en la superficie visible.

(3) Equilibrio de la presión del aire durante la etapa de enfriamiento
Durante el enfriamiento, el plástico se contrae y es necesario reponer aire externo a través del orificio de escape para evitar que el producto se colapse. Si el orificio de escape está completamente cerrado, puede provocar:

Deformación por presión negativa (como la superficie cóncava de las heces)

Concentración de tensiones (riesgo de agrietamiento)

2.¿Cómo reducir el impacto de los orificios de escape en la superficie?
(1) Optimización del diseño
Posición oculta: coloque los orificios de escape en superficies que no estén a la vista (como la parte inferior del taburete, el lado interior de las patas).

Escape integrado: utiliza el espacio entre las nervaduras de refuerzo o la estructura de la hebilla como un canal de escape invisible.

Dispersión porosa: aumentar el número de orificios de escape de diámetro pequeño (como ø0.8mm×10 en lugar de ø2mm×1) y reducir la visibilidad de un solo agujero.

(2) Mejora de procesos
Escape por etapas: abra orificios grandes para el escape al comienzo del calentamiento y reduzca la apertura para reducir el desbordamiento al final.

Tapón de metal sinterizado: utiliza un filtro de metal poroso para extraer el aire, evita el bloqueo de plástico y hace que los rastros sean más regulares.

(3) Posprocesamiento
Relleno y pulido: Para productos de alta gama, se puede utilizar el mismo material plástico para rellenar los agujeros y luego pulirlos (mayor coste).

Recubrimiento de superficie: pulverización o recubrimiento con película (se debe tener en cuenta la adherencia).