Un breve análisis del diseño estructural de los moldes rotomoltizantes

1. Selección y procesamiento de materiales.
Calidad del material: asegúrese de utilizar el polietileno de grado de rotomoltio de alta calidad (PE) u otros materiales plásticos adecuados, y evite el uso de materiales que contienen impurezas o degradación.

Tratamiento de secado: si el material es higroscópico (como nylon o algunos plásticos de ingeniería), debe secarse completamente antes de procesarse para evitar la vaporización de humedad a alta temperatura para formar burbujas o perforaciones.

Fluidez del material: seleccione materiales con fluidez moderada para garantizar que el material pueda cubrir uniformemente la superficie del molde y evitar la delgadez local o los vacíos.

2. Optimizar los parámetros del proceso
Temperatura de calentamiento: asegúrese de que la temperatura de calentamiento sea uniforme y apropiada. Una temperatura demasiado alta puede causar la degradación del material, mientras que una temperatura demasiado baja puede causar una fluidez insuficiente del material y no puede llenar completamente el molde.

Velocidad de enfriamiento: controle la velocidad de enfriamiento para evitar un enfriamiento excesivo que causa la contracción desigual del material, lo que resulta en concentración de tensión o perforación.

Velocidad de rotación: ajuste la velocidad de rotación del molde para asegurarse de que el material se pueda distribuir uniformemente en la superficie interna del molde. Una velocidad de rotación demasiado rápida o demasiado lenta puede causar una distribución desigual de material.

Tiempo de moldeo: asegure un tiempo de moldeo suficiente para permitir que el material se derrita por completo y fluya, y evite el no llenado parcial debido al tiempo insuficiente.

3. Diseño y mantenimiento del molde
Tratamiento de la superficie del moho: asegúrese de que la superficie del molde esté lisa, libre de contaminación o óxido, y evite la mala adhesión del material u flujo obstruido.

Diseño de escape: verifique si los orificios de escape del molde no están obstruidos para evitar que el aire esté atrapado en el molde para formar burbujas o perforaciones.

Uniformidad de la temperatura del molde: asegúrese de que la temperatura de cada parte del molde sea uniforme para evitar el sobrecalentamiento local o el sobreenfriamiento que causa una distribución desigual del material.

Limpieza del moho: limpie el moho regularmente para evitar materiales residuales o contaminantes que afectan la calidad del producto.

4. Operación y mantenimiento del equipo
Inspección del equipo: verifique regularmente el sistema de calefacción, el sistema de enfriamiento y el sistema de rotación de la máquina de moldeo rotacional para garantizar que el equipo funcione normalmente.

Especificaciones de operación: Operadores de trenes para garantizar que estén familiarizados con los requisitos de operación y proceso del equipo para evitar problemas causados ​​por una operación inadecuada.

Entrada del material: asegúrese de que la entrada del material sea suficiente para evitar áreas locales sin llenar o perforadas debido a materiales insuficientes.

5. Diseño del producto y control de espesor de pared
Uniformidad del espesor de la pared: evite las diferencias excesivas de grosor de la pared al diseñar productos para garantizar que el material se pueda distribuir uniformemente.

Diseño de costillas: agregue costillas o filetes a las áreas propensas a la perforación (como esquinas o bordes afilados) para reducir la concentración de tensión.

Evite estructuras afiladas: trate de evitar el diseño de estructuras demasiado afiladas, ya que estas áreas son propensas a la perforación debido al flujo de material insuficiente.

6. Inspección y control de calidad.
Inspección en línea: use herramientas como termómetros infrarrojos para monitorear la temperatura del moho durante la producción para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniformes.

Inspección del producto terminado: realice pruebas de ajuste del aire o inspecciones ultrasónicas en productos terminados para detectar y resolver problemas de perforación rápidamente.

Registros de proceso: registre los parámetros del proceso de cada producción para facilitar el análisis de la causa del problema y optimizar el proceso.

7. Solución de problemas de problemas comunes
Problema de burbujas: si la perforación es causada por burbujas, verifique si el material está seco y si el escape del moho no está obstruido.

Degradación del material: si el material se degrada debido al sobrecalentamiento, reduzca la temperatura de calentamiento o acorte el tiempo de calentamiento.

Contaminación del moho: si hay contaminantes en la superficie del molde, limpie bien el molde y verifique si el material es puro.

Los métodos anteriores pueden reducir o resolver efectivamente el problema de perforación de los productos rotomoltados. La clave radica en un análisis y optimización integrales de múltiples aspectos, como materiales, procesos, moldes y operaciones para garantizar la estabilidad del proceso de producción y la consistencia de la calidad del producto.