Los productos de moldeo rotacional pueden tener un rango de espesor relativamente amplio, pero el espesor específico depende de una variedad de factores, incluido el tipo de material, la forma del producto, el tamaño, el entorno de aplicación, el proceso de producción y el nivel del equipo.
En general, los productos de rotomoldeo pueden producirse con espesores de pared muy finos (como productos ultrafinos de 0,2 mm) o relativamente gruesos (como de hasta 16 mm). Sin embargo, los productos de pared gruesa son más difíciles de moldear y el proceso de rotomoldeo es más complejo. Es adecuado para moldear productos de plástico de 3 a 10 mm. Por ejemplo, el espesor de pared de algunos productos grandes de rotomoldeo, como cubos de basura o carcasas de máquinas, puede variar desde unos pocos milímetros hasta más de diez milímetros. Para algunas aplicaciones especiales, como productos que requieren mayor resistencia y estabilidad, puede requerirse un espesor de pared mayor.
Además, la selección del espesor de los productos rotomoldeados también debe considerar la economía y la facilidad de uso. Para garantizar el rendimiento del producto, la elección del espesor de pared adecuado puede reducir el uso de materiales, los costos de producción y mejorar la competitividad del producto en el mercado.
En resumen, el rango de espesores que pueden alcanzar los productos rotomoldeados es flexible, y el espesor específico debe determinarse según las necesidades y los escenarios de aplicación específicos del producto. Durante el proceso de diseño y producción, se deben considerar múltiples factores para garantizar el mejor equilibrio entre rendimiento, economía y facilidad de uso.

Existen diferencias significativas entre los moldes de aluminio forjado y los moldes de aluminio fundido en moldes de moldeo rotacional en muchos aspectos. El siguiente es un análisis detallado de las diferencias entre los dos:


1. Materiales y rendimiento


2. Proceso de producción


3. Costo y aplicabilidad


4. Mantenimiento y mantenimiento

1. protección personal


2. Inspección y mantenimiento de equipos.


3. Especificaciones de funcionamiento


4. Control ambiental


5. Otros asuntos que necesitan atención

1. Efecto de textura


2. Efecto de textura


3. Efectos de color


4. Efectos funcionales

Ventajas


Durabilidad fuerte:


Buena resistencia a la intemperie:


Fuerte resistencia a la corrosión:


Fácil de limpiar:


Protección del medio ambiente y ahorro de energía.:


Diversas opciones:


Altamente económico:


Características


Estructura cerrada:


Los botes de basura rotativos suelen adoptar una estructura cerrada para evitar derrames y olores de basura, prevenir insectos, animales, etc. de ser parásitos y garantizar la salud y la seguridad públicas y un medio ambiente limpio.


Movilidad:


Algunos botes de basura rotomoldeados están equipados con ruedas o manijas para facilitar a los usuarios su movimiento y transporte. Esto es muy práctico para contenedores de basura que necesitan moverse o limpiarse con frecuencia.


Diseño de seguridad:


Diseño encajable:

Principales tipos


Polietileno (PE)


Las materias primas de moldeo rotacional más utilizadas: el polietileno representa la gran mayoría del mercado de materias primas de moldeo rotacional, especialmente el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y el polietileno de alta densidad (HDPE).


Características: Buen rendimiento de procesamiento, resistencia al calor, resistencia a la intemperie y alta resistencia. El LLDPE tiene mejor flexibilidad y resistencia al impacto, mientras que el HDPE tiene mayor rigidez y dureza.


Polipropileno (PP)


Características: El polipropileno tiene una excelente resistencia química, resistencia al calor y alta resistencia mecánica. Sin embargo, su aplicación en el proceso de rotomoldeo es relativamente rara porque su rendimiento de procesamiento puede ser ligeramente inferior en comparación con el PE.


Otros polímeros


Incluyendo policarbonato, nailon, resina ABS y otras resinas sintéticas. Estos materiales tienen ventajas únicas en determinadas aplicaciones específicas, como la alta transparencia del policarbonato, la resistencia al desgaste del nailon y el fácil procesamiento de la resina ABS.

1. Selección de materia prima


2. Diseño de molde


3. Control del proceso de producción


4. Tecnología de detección


5. Otros factores

1. Clasificación según métodos de calentamiento.


2. Clasificación por tipo de rotación


3. Clasificación por método de movimiento del brazo.


4. Clasificación por número de armas


5. Clasificación por caja caliente


6. Otros tipos especiales

1. Principio de fabricación de moldes por rotomoldeo.


2. Selección de material de molde rotacional.


3. Método de fabricación de moldes rotacionales.


4. Pasos para la fabricación de moldes rotacionales.


5. Ventajas del moldeo rotacional

1. Origen y desarrollo temprano


2. Desarrollo y popularización de la tecnología.


3. Aplicación global y madurez


4. Desarrollo de China’s Industria del moldeo rotacional


5. Perspectiva del futuro

1. Transporte y accesorios


2. Contenedores industriales y equipos de almacenamiento.


3. Campos de agricultura y construcción.


4. Instalaciones deportivas y de entretenimiento.


5. Otros campos

1. Diseño y preparación de moldes.


2. Selección y procesamiento de materiales.


3. Calentamiento y rotación


4. Enfriamiento y desmolde


5. Control de calidad


6. Seguridad y protección del medio ambiente