Почему ротоформованные изделия должны иметь вентиляционные отверстия?

1. Почему на поверхности ротоформованных изделий имеются вентиляционные отверстия?

（1）Жесткие требования к процессу — вытяжка является «спасательным кругом» ротационного формования
Газ должен выходить: в процессе ротационного формования летучие вещества, образующиеся из воздуха и расплава пластика в форме, должны выходить, в противном случае это приведет к:

Пузыри, дырки (внутренние дефекты)

Вспучивание поверхности (расширение газа поднимает невулканизированный пластик)

Неравномерная толщина стенок (газ препятствует течению пластика)

Выпускное отверстие является единственным каналом: форма для ротационного формования представляет собой закрытую конструкцию, а выпускное отверстие является единственным выходом для выхода газа.

（2）Расположение выхлопного отверстия невозможно полностью скрыть.
Его необходимо установить в самой высокой точке: газ естественным образом собирается наверху, а выпускное отверстие обычно располагается в верхней части формы (соответствует поверхности изделия).

Требования к сложной многопористой структуре: глубокие канавки, выступы и другие области, склонные к скоплению газа, требуют дополнительных выпускных отверстий, которые могут появиться на видимой поверхности.

（3） Баланс давления воздуха на этапе охлаждения
Во время охлаждения пластик сжимается, и для предотвращения разрушения изделия необходимо пополнять приток наружного воздуха через выпускное отверстие. Если выпускное отверстие полностью закрыто, это может привести к:

Деформация под действием отрицательного давления (например, вогнутая поверхность стула)

Концентрация напряжений (риск образования трещин)

2.Как уменьшить воздействие выхлопных отверстий на поверхность?
（1）Оптимизация дизайна
Скрытое положение: установите вытяжные отверстия на невидимых поверхностях (например, на дне табурета, на внутренней стороне ножек).

Интегрированная выхлопная система: используйте зазор между ребрами жесткости или конструкцией пряжки в качестве невидимого выхлопного канала.

Пористая дисперсия: увеличение количества выпускных отверстий малого диаметра (например, ø0.8мм×10 вместо ø2мм×1) и уменьшают видимость отдельного отверстия.

（2） Улучшение процесса
Этап выпуска: откройте большие отверстия для выпуска в начале нагрева и уменьшите отверстие, чтобы уменьшить перелив в конце.

Металлокерамическая заглушка: используйте пористый металлический фильтр для выхлопа, избегайте пластиковых засоров и делайте следы более равномерными.

（3）Послеобработка
Заполнение и полировка: Для изделий высокого класса один и тот же материал — пластик — можно использовать для заполнения отверстий, а затем полировать (более высокая стоимость).

Покрытие поверхности: распыление или пленочное покрытие (необходимо учитывать адгезию).