Кратко опишите меры по решению проблемы деформации коробления изделий, полученных ротационным формованием.

1. Анализ причин коробления ротоформованных изделий

Несмотря на то, что изделия, изготовленные методом ротационного формования, не подвергаются формованию под давлением, их сложнее деформировать по сравнению с другими методами формования под давлением.

Однако изделия, полученные методом ротационного формования, обычно имеют сложную форму, неравномерную толщину стенок и не полностью симметричны.

Это приводит к тому, что скорость охлаждения и усадки различных частей изделия оказывается неравномерной, а коробление и деформация возникают в больших плоскостях и деталях с большой разницей в толщине стенок.

Изделия из ПЭ имеют сравнительно большую усадку после ротационного формования, обычно от 2% до 3%, а иногда даже до 3% до 5%.

Точность размеров низкая, а скорость усадки еще выше в деталях с большими локальными линейными размерами.

Усадка изделия также связана с такими факторами, как температура нагрева, температура охлаждения и затвердевания, скорость охлаждения, а также температура извлечения изделия из формы в процессе формования изделия.

Эти факторы нелегко точно контролировать в процессе центробежного формования.

Особенно это касается процесса распалубки изделий, когда температура изделия достигает 70–80 °C и даже выше, чтобы повысить эффективность производства.

Затем форма изделия контролируется постформовочной обработкой. Поскольку факторы человеческого фактора в процессе распалубки слишком сильны, усадку изделия контролировать сложнее.

Для изделий с повышенными требованиями к форме и деформации изделия.

Помимо принятия целевых мер в процессе ротационного формования, важен также процесс постформинга.

Для производства продукции более высокого качества особое внимание следует уделять стабильности и единообразию производственного процесса на протяжении всего производственного процесса.

2. Решения по устранению коробления и деформации изделий, полученных ротационным формованием

При проектировании изделий методом ротационного формования старайтесь избегать больших плоскостей.

Для уменьшения площади плоскости и, таким образом, контроля коробления можно использовать такие структурные формы, как ребра жесткости, ступени, накладки (мостики) или декорирование поверхностных канавок.

Отрегулируйте положение формы на ее раме, чтобы исключить факторы, увеличивающие разность толщин стенок и влияющие на равномерность нагрева и охлаждения.

В зависимости от структурных характеристик изделия изготовить формовочную оснастку или неподвижную оснастку с активными частями для формования изделия на этапе последующего охлаждения и резки.

Для изделий специальной формы можно также комбинировать простые формовочные инструменты, чтобы подавать сжатый воздух в изделие и заставлять его формоваться и формироваться, что дает лучший эффект.

Примите разумные меры по охлаждению, чтобы попытаться сделать скорость охлаждения каждой части продукта одинаковой.